OVERVIEW OF PALM OIL MILL, KERNEL CRUSHING PLANT,

BIOGAS PLANT, COMPOSTING PLANT AND BULKING

Presented by :

PT SMART Tbk
 The Oil Palm
- Origin from Africa & know as Elaeis Guineensis
- Grown in tropics in Southeast Asia, South America & Africa
- Best yield require > 2000 mm rain per year and no marked dry
or wet season.
- Required ambient temperature : 22 oC - 32 oC
- Required at least 5 hours sunshine per year.
- Growth of 1 - 2 feet a year.
- Bunches become ripe 5,5 to 6 month after pollination.
- Dura, Tenera & Pisifera
Dura : Shell 2 mm – 8 mm thick
Mesocarp 33 – 55 % to fruit
No fibrous ring close to shell
Tenera : Shell 0,5 mm – 4 mm thick
Mesocarp 60 to 96%
Prominent fibrous ring near shell
slide 2
 The Oil Palm

- Pisifera: No Kernel
No Shell
- Oil Content is maximum in the 20th week after pollination, at
19th week oil content still only 6 - 7% of total oil at optimum
ripeness.
- Oil formation in mesocarp is delayed until the kernel has almost
finished developing.
- When a fruit become detached or bunch harvested oil formation
eases.
- Number of palms per hectare : 136 – 144.
- FFB yield per hectare : 30 – 32 ton/year.
- CPO per hectare : 7,2 – 8,3 ton/year.
- Oil Extraction Rate : 24 – 26%.

slide 3
Development Of Free Fatty Acids In
Palm Oil

- Formed by the action of the lipolytic enzyme lipase from the

palm fruit, by auto catalytic hydrolysis or by microbial action.
- Enzymes in fruit start to catalysze the breakdown of the oil into
FFA & partial glyceride once the bunch is cut.
- Bruised bunch >>> high FFA
- Temperature of 55 oC needed to inactivate the enzymes.
- FFB stored for several days >>> Moulds forms >>> increase in
FFA and oxidation.
- Stored sterilized FFB more affected by mould growth.

slide 4
PALM OIL MILL

slide 5
PSM 1

Region Sumatera Utara

Unit Facilities Capacity
PT. SMART Tbk PHLM Padang Halaban Mill 60 TPH
PT Tapian Nadenggan LPYM Langga Payung Mill 60 TPH

Region Jambi
Unit Facilities Capacity
PT. Kresna Duta Agroindo PLKM Pelakar Mill 60 TPH
PT. Kresna Duta Agroindo PLKK Pelakar KCP 150 TPD
PT. Kresna Duta Agroindo JLTM Jelatang Mill 30 TPH
PT. Kresna Duta Agroindo LNGM Lang Ling Mill 60 TPH
PT. Satya Kisma Usaha SBNM Sungai Bengkal Mill 30 TPH
PT Bahana Karya Semesta SJAM Sungai Jernih Mill 60 TPH
PT Kresna Duta Agroindo TLDB Talang Duku Bulking

slide 6
PSM 2

Region Sumatera Selatan

Unit Facilities Capacity
PT Sawit Mas Sejahtera PPNM Pangkalan Panji Mill 30 TPH
PT Djuanda Sawit Lestari MKNM Muara Kandis Mill 60 TPH
PT Bumi Sawit Permai BSWM Bumi Sawit Mill 30 TPH
PT Sawit Mas Sejahtera SKMM Sungai Kikim Mill 80 TPH

Region Lampung
Unit Facilities Capacity
PT Sumber Indah Perkasa SBYM Sungai Buaya Mill 60 TPH
PT Sumber Indah Perkasa SMRM Sungai Merah Mill 60 TPH

slide 7
PSM 2

Region Bangka
Unit Facilities Capacity
PT Bumi Permai Lestari BPRM Bukit Perak Mill 60 TPH
PT MP Leidong West LWSM Leidong West Mill 60 TPH
PT Bumi Permai Lestari BNKB Bangka Bulking

Region Belitung
Unit Facilities Capacity
PT Foresta Lestari Dwikarya TKMM Tanjung Kembiri Mill 60 TPH
PT Foresta Lestari Dwikarya BLTB Belitung Bulking
Region Papua
Unit Facilities Capacity
PT Sinar Kencana Inti Perkasa KSRM Kasuari Mill 60 TPH
PT Agropanca Modern DMTB Demta Bulking

slide 8
PSM 3

Region Kalimantan Selatan

Unit Facilities Capacity
PT Sinar Kencana Inti Perkasa SKPM Sungai Kupang Mill 60 TPH
PT Sinar Kencana Inti Perkasa SNKM Senakin Mill 18 TPH
PT SMART Tbk BAMM Batu Ampar Mill 60 TPH
PT SMART Tbk TLTM Tanah Laut Mill 30 TPH
PT SMART Tbk BKPM Bukit Kapur Mill 45 TPH
PT Sinar Kencana Inti Perkasa SMGM Sungai Magalau Mill 40 TPH
PT Sawita Karya Manunggal SWTM Sawita Mill 40 TPH

slide 9
PSM 3

Region Kalimantan Timur

Unit Facilities Capacity

PT Mitra Sawit Sejahtera GKNM Gunung Kombeng Mill 15 TPH
PT Kresna Duta Agroindo MWHM Muara Wahau Mill 30 TPH
PT Tapian Nadenggan JLYM Jak Luay Mil 80 TPH
PT Kresna Duta Agroindo RPNM Rantau Panjang Mill 30/60 TPH
PT Tapian Nadenggan LBNB Labanan Bulking

slide 10
PSM 5

Region Riau Siak

Unit Facilities Capacity

PT Ivomas Tunggal LIBM Libo Mill 60 TPH
PT SMART Tbk LIBK Libo KCP 200 TPD
PT SMART Tbk UTJM Ujung Tanjung Mill 60 TPH
PT Ivo Mas Tunggal SSMM Sam Sam Mill 60 TPH

Region Riau Kampar

Unit Facilities Capacity
PT Buana Wira Lestari Mas KJGM Kijang Mill 60 TPH
PT Buana Wira Lestari Mas NSAM Naga Sakti Mill 60 TPH
PT Ramajaya Pramukti RRMM Rama Rama Mill 60 TPH
PT Ramajaya Pramukti RRMK Rama Rama KCP 150 TPD

slide 11
PSM 5

Region Riau Indragiri

Unit Facilities Capacity
PT Bumi Palma Lestari Persada BPMM Bumi Palma Mill 36 TPH
PT Buana Wira Lestari INSM Indra Sakti Mill 60 TPH

slide 12
PSM 6

Region Kalimantan Tengah

Unit Facilities Capacity
PT Tapian Nadenggan HNAM Hanau Mill 80 TPH
PT Tapian Nadenggan HNAK Hanau KCP 150 TPD
PT Bina Sawit Abadi Pratama SRGM Sungai Rungau Mill 80 TPH
PT Tapian Nadenggan BMHB Bumi Harjo Bulking
PT Tapian Nadenggan SMLM Semilar Mill 80 TPH
PT Tapian Nadenggan PRDM Perdana Mill 80 TPH
PT Tapian Nadenggan PRDK Perdana KCP 400 TPD
PT Agro Karya Prima Lestari KUYM Kuayan Mill 80 TPH
PT Mitrakarya Agroindo TNGM Tangar Mill 80 TPH
PT Mitratama Abadi Makmur BGNB Bagendang Bulking

slide 13
PSM 7

Region Kalimantan Barat

Unit Facilities Capacity
PT Agro Lestari Mandiri PKWM Pekawai Mill 40/80 TPH
PT Kencana Graha Permai KNNM Kenanga Mill 80 TPH
PT Paramita Internusa Pratama BLNM Belian Mill 40/80 TPH
PT Agro Lestari Mandiri KTPB Ketapang Bulking
PT Kencana Graha Permai KDWB Kendawangan Bulking

slide 14
BAHAN BAKU (RAW MATERIAL)
PABRIK KELAPA SAWIT

Kulit Buah

Daging Buah (Mesocarp)

Cangkang (Shell)

Inti (Kernel)

Palm Oil Tree

Fruit

slide 15
MATERIAL BALANCE

slide 16
LAY OUT PABRIK

CONTOH
PRDM PLAN
LAY OUT

STR LR
THR
PRS KLARI

N&K ER

BL
R

slide 17
DIAGRAM PROSES
(FLOWCHART PROCESS)

slide 18
RECEPTION STATION
WEIGHBRIDGE/ JEMBATAN TIMBANG

Function : To weigh accurately FFB/CPO/PK/PKO/PKM received or despatched/sold.

: Minimal waiting time for trucks
Capacity : 40-60 ton.
Type : Pitless
Make : Avery Weight - tronix
Equipments : Weighbridge c/w platform, load cell and computer.

slide 19
RECEPTION STATION
Weighing Procedure
FFB/Diesel :
– Before weighing SPB is recorded by security
– Truck moves into W/B platform to weigh gross wt
– FFB/diesel unloaded
– Trucks moves into W/B platform to weigh tare wt
– Ticket print out with gross, tare & nett wt

CPO/PK/Scrap Metal :
– Before weighing DO recorded by security
– Trucks enters platform to weigh tare wt
– Truck loaded
– Truck enters platform to weigh gross wt
– Ticket printed out into gross, tare & nett wt and
details of truck & DO.

slide 20
RECEPTION STATION
LOADING RAMP

Function : To hold FFB before filling into fruit cages

Equipments : Ramp Hopper, Hydraulic Doors, Capstans, Transfer Carriage, Rail Track and Fruit
Cages.

slide 21
RECEPTION STATION – LOADING
RAMP
Ramp Hopper
• Hopper bottom plate inclination at 27o
• Capacity: 20 mt per door (MCMD#3/2014), based on 10 hours of the rated mill throughput
• Hydraulic power pack capacity: 160 liters
• Power drive 4 kW x 1.450 rpm
Transfer Carriage
• 5 ton cages x 3 cages per load or 10 ton cages x 2 cages per load
• Dimension : 10.300 mm (L) x 3.976 mm (W)
• Power drive: 1,5 kW x 1.450 rpm
• Uses Transfer Carriage one unit per line.
• Travel speed at 14 meters / min
• Creep speed max 1 meter/min
Capstans
• Type: Vertical drum motor driven steel rope winch
• Input speed: 1.500 rpm Output speed: 10 rpm
• Power 30 kW x 1.450 rpm
Cages / Lori
• Lori (cages) terbuat dari plate berukuran 9 mm
• Capacity : 2,50 – 10 ton
• Jumlah unit lori tersedia dirumuskan :
6 jam operasi x rated throughput
= --------------------------------------------
kapasitas lori terpasang
slide 22
FFB Grading

FUNCTION
• To determine FFB quality daily, monthly and yearly from each division of
each estate and other suppliers to Mill. That Information will be fed back
to estate/other suppliers to improve performance and to analyze OER,
KER and Quality of product

INTI :
• Minimal 10 % from total weight of FFB received in Mill
• Every division from all supplying estate to Mill

slide 23
FFB Grading

Quality Parameter :
INTI :
1. TBS Mentah/unripe (Brondolan lepas < 3 brondol)
2. TBS kurang matang/under ripe (Brondolan lepas ≥ 3 brondol s/d kurang
dari standar minimum kriteria buah matang)
3. TBS matang/ripe (Jumlah brondolan lepas 2 brondol per kg tandan
sampai dengan 50% total brondolan per tandan)
4. TBS lewat matang/over ripe (memiliki > 50% brondolan lepas dari total
brondolan pertandan)
5. Empty Bunch (memiliki beberapa brondol yang tersebar sampai total
brondolan lepas habis sama sekali)

slide 24
FFB Grading
PLASMA :
• Plasma Unmanaged:
1. TBS Mentah/unripe (Brondolan lepas < 3 brondol)
2. TBS kurang matang/under ripe (Brondolan lepas ≥ 3 brondol s/d kurang dari standar minimum
kriteria buah matang)
3. TBS matang/ripe (Jumlah brondolan lepas 1 brondol per kg tandan sampai dengan 50% total
brondolan per tandan)
4. TBS lewat matang/over ripe (memiliki > 50% brondolan lepas dari total brondolan pertandan)
5. Empty Bunch (memiliki beberapa brondol yang tersebar sampai total brondolan lepas habis sama
sekali)
• Plasma Managed:
1. TBS Mentah/unripe (Brondolan lepas < 3 brondol)
2. TBS kurang matang/under ripe (Brondolan lepas ≥ 3 brondol s/d kurang dari standar minimum
kriteria buah matang)
3. TBS matang/ripe (Jumlah brondolan lepas 2 brondol per kg tandan sampai dengan 50% total
brondolan per tandan)
4. TBS lewat matang/over ripe (memiliki > 50% brondolan lepas dari total brondolan pertandan)
5. Empty Bunch (memiliki beberapa brondol yang tersebar sampai total brondolan lepas habis sama
sekali)

slide 25
FFB Grading
Buah Luar :
• PSM 5:
Dikembalikan Denda
- Buah Mentah (BM) Sampah : x 2 (kg)
- Janjang Kosong (JK) Tangkai Panjang : x 2 (kg)
- Buah kecil <7kg
- TBS < 12 kg
- TBS keras >75%
- Partenocarpy
- TBS peraman

• PSM3:
Kategori Denda Keterangan
- Buah Mentah (BM) 50% x BM x berat TBS diterima
- Buah Terlalu Matang (BLM) 25% x (BLM-5%) x berat TBS diterima
- Janjang Kosong (JK) 100% x JK x berat TBS diterima
- Buah Tangkai Panjang (TP) 1% x TP x berat TBS diterima
- Brondolan <7% 30% x (7%-X) x berat TBS diterima
- Brondolan kotor 2 x berat kotor
- Buah partenocarpy (BP) >70% 100% x BP x berat TBS diterima Jika BP <70%, maka tidak ada denda
- Kotoran (sampah) 200% x berat kotoran (sampah)
- TBS berat < 3 kg 70% x berat TBS diterima
SANKSI
- TBS disiram air/pasir/tanah 50% x berat TBS yang dikirim
slide 26
STERILIZATION STATION

FFB is sterilized using steam to condition the fruit for subsequence process
& optimal extraction of oil and kernel

slide 27
STERILIZATION STATION
Function and purpose
• To inactive the enzyme lipase and inhibit rise in FFA.
• To reduce moisture in bunch by about 12%
• To facilitate the pressing process
• To facilitate the detachment of fruit from bunch in Thresher.
• To soften/prepare the mesocarp to facilitate separation of mesocarp from
nut in Digester & Press.
• To Dehydrate the nut and facilitate nut cracking and separation of shell
from kernel (moisture in nut < 20%).
• To Coagulate protein in fruit to prevent formation of colloidal complex in
subsequent process. To prevent emulsifiers that can hamper separation of
oil. Effective coagulation of the protein requires temperature at least 100
oC .

slide 28
STERILIZATION STATION

• Good sterilization depends on time and temperature.

• Factor are: Size bunch >>> smaller bunches need shorter time.
Ripeness of bunches >>> unripe bunches need longer time.
• Limitations
Too high temperature or too long a time >>> kernel discoloration and
oxidation of oil .

slide 29
 Control Parameters

⬧ % Unstripped Bunch : < 3,00 % to sample

⬧ % Oil in Empty Bunch Stalks : < 1,43 %O/WM
: < 4,00 % O/DM
: < 0,30 % to FFB
⬧ % Fruit Loss in Empty Bunch : < 0,60 % to sample
: < 0,05 % to FFB

slide 30
SPESIFIKASI STERILIZER

Steam Spreader

Spesifikasi peralatan pada sterilizer dibuat berdasarkan ukuran dan kapasitas sterilizer, sebagai
contoh untuk Mill dengan kapasitas 60 ton/jam maka spesifikasinya sebagai berikut:
Sterilizer Vessel:
- Diameter dalam (ID) = 2.700 mm
- Panjang = 21.000 mm
- Kapasitas / unit = 6 lori @ 5 ton/lori
- Pipa inlet = Ø 6 “ schedule 40
Pipa condensate = Ø 4 “ schedule 40
Pipa exhaust = Ø 8 “ schedule 40
Safety valve =Ø6“
Air compressor = 6 - 8 barg

slide 31
SPESIFIKASI STERILIZER

Release valve

slide 32
 PERALATAN & FUNGSI
▪ Tabung sterilizer (vessel) yang dilengkapi dua unit pintu
berfungsi sebagai tempat merebus buah sawit (TBS) dengan
menggunakan Steam (uap).
▪ Pipa dan valve inlet berfungsi untuk memasukkan steam ke
dalam sterilizer
▪ Pipa dan valve condensate berfungsi sebagai pembuang
kondensat yang selanjutnya ditampung pada blowdown chamber
dan condensate pit
▪ Pipa dan valve exhaust berfungsi sebagai pembuang steam
eks perebusan

slide 33
 PERALATAN & FUNGSI
▪ Programmable Logic Control (PLC) berfungsi mengatur dan
mengontrol system perebusan secara full otomatis. Biasanya
dilengkapi steam recorder chart
▪ Safety valve berfungsi sebagai katup pengaman saat tekanan
dalam sterilizer berlebih (di atas tekanan setting)
▪ Centilever Rail Bridge/transfer trolley berfungsi sebagai
jembatan lori buah untuk masuk dan keluar sterilizer
▪ Air compressor berfungsi untuk mensupply udara ke sistem
pneumatic (untuk mengaktifkan pneumatic valve)
▪ Alat-alat ukur (gauge) berfungsi untuk memonitor
pengoperasian sterilizer seperti pressure gauge, temperature
gauge
▪ Capstan, bollard/indexer yang berfungsi untuk menarik lori
buah masuk dan keluar sterilizer.
slide 34
TYPE SISTEM PEREBUSAN
P Kg/cm2

3,0

▪ SINGLE PEAK 1,5

Cycle Time/Step

P Kg/cm2

3,0

▪ DOUBLE PEAK
1,5

Cycle Time/Step

P Kg/cm2
3,0
▪ TRIPLE PEAK 2,5
1,5

Cycle Time/Step

slide 35
CAPACITY & SEQUENCING OF CYCLE

Kapasitas Rebusan = yaitu kemampuan perebusan menyediakan

jumlah tbs masak per jam yang siap untuk diproses - kapasitas rebusan ini
berkaitan erat dengan kapasitas pabrik

S x N x C x 60 MENIT
KAPASITAS REBUSAN =
T

Dimana :
S = JUMLAH TABUNG REBUSAN YANG ADA DI PABRIK.
N = JUMLAH LORI YANG DAPAT DITAMPUNG DALAM 1 REBUSAN.
C = KAPASITAS ( ISI) DARI MASING-MASING LORI
T = WAKTU PEREBUSAN (STEAM TIME + WAKTU BUKA TUTUP REBUSAN)

❖ Dari kondisi di atas ada 2 faktor yang sangat mempengaruhi kapasitas rebusan
yaitu :
➢Pengisian TBS ke lori (C)
➢Waktu perebusan (steam time + waktu buka tutup pintu)

slide 36
CAPACITY & SEQUENCING OF CYCLE

SEQUENCING OF CYCLE = JARAK/SELANG WAKTU START

REBUSAN PERTAMA DENGAN REBUSAN BERIKUTNYA

KAPASITAS LORI x JLH. LORI REBUSAN x 60 MENIT

SEQUENCE TIME =
KAPASITAS PABRIK

MAKSUD DAN TUJUAN :

¤ MENGHINDARI KEBUTUHAN UAP YANG BERLEBIHAN SECARA

BERSAMAAN/MENDADAK PADA PROSES PEREBUSAN.
¤ MENGHINDARI PENURUNAN TEKANAN YANG FLUKTUATIF
¤ PEMAKAIAN STEAM YANG EFISIEN SEHINGGA MEMBANTU OPERASI DI
BOILER DAN TURBIN SERTA STATION LAIN YANG MENGGUNAKAN STEAM.

slide 37
STERILIZATION STATION
TWO IMPORTANT POINT IN STERILIZATION :
1. DEHYDRATION
2. DEAERATION
DEHYDRATION = MENGURANGKAN KADAR AIR TBS
SEHINGGA :
- MEMUDAHKAN PECAHNYA MEMBRAN DARI SHELL AGAR MINYAK (CPO) DAPAT
BEBAS SEHINGGA PROSES DIGESTING DAN PRESS DAPAT BERJALAN
SEMPURNA DAN MEMPERMUDAH PROSES PEMISAHAN DI ST CLARIFIKASI
- MENGKISUTKAN KERNEL DENGAN CANGKANG (KERNEL TIDAK LENGKET KE
CANGKANG) SEHINGGA MEMPERMUDAH PROSES PEMECAHAN NUT DI RIPPLE
MILL (ST NUT KERNEL)

DEAERATION = MENGURANGKAN UDARA SAAT PEREBUSAN

UDARA MERUPAKAN KONDUKTOR YANG BURUK, DENGAN MENGURANGKAN UDARA
DARI TABUNG REBUSAN DAN TBS MAKA PENETRASI PANAS / PERPINDAHAN PANAS
AKAN LEBIH BAIK DARI STEAM KE TBS

slide 38
STERILIZATION STATION
1. DEHYDRATION
MENKONDISIKAN TBS AGAR PADA TAHAPAN SELANJUTNYA DAPAT
MEMINIMALKAN LOSSES DAN MEMAXIMALKAN QUALITY

2. DEAERATION
MEMAKSIMALKAN PERPINDAHAN PANAS SAAT PROSES PEREBUSAN

DEHYDRATION & DEAERATION TERJADI BERSAMAAN PADA SAAT BLOW

OFF STERILIZER (FLASHING).

JADI SAAT YANG PALING PENTING SAAT PROSES DEAERATION

STERILIZATION ADALAH PRESSURE TITIK AWAL DAN AKHIR BLOW OFF
PADA MASING MASING PEAK.

slide 39
STERILIZATION STATION

CALCULATION OF DEHYDRATION :
P

D
FLASHING/BLOW OFF DARI TITIK
B
B KE TITIK C PADA PEAK I
T
A C E

hf B = Specific Enthalpy pada titik B (titik awal flashing)

hf C = Specific Enthalpy pada titik C (titik akhir flashing)
hfg C = hg C – hf C = Panas Laten
Satuan Enthalpy : k.cal/kg
slide 40
STERILIZATION STATION
CALCULATION OF DEAERATION :

DALTON’S LAW
“Tekanan dari suatu campuran yang terdiri atas
beberapa macam gas (yang tidak bereaksi kimiawi yang
satu dengan yang lain) adalah sama dengan jumlah dari
tekanan-tekanan dari setiap gas tersebut”

PERBANDINGAN JUMLAH/PROSENTASE MASING MASING GAS

YANG TIDAK BERCAMPUR SECARA KIMIAWI DALAM SUATU
BEJANA TERTUTUP ADALAH SAMA DENGAN PERBANDINGAN
TEKANAN MASING MASING GAS TERSEBUT

slide 41
STERILIZATION STATION

Titik A (pada Diagram Triple Peak)

O2 = 1 Bar abs

• Tekanan 0 (Barg) = 1 Bar abs

Steam = 0 Bar abs

O2 masih murni berada dalam Rebusan

slide 42
STERILIZATION STATION
Titik B (pada Diagram Triple Peak)

O2 = 1 Bar abs

• Tekanan 1,5 (Barg) = 2,5 Bar abs

Steam = 1,5 Bar abs

• O2 yang tersisa =1 / 2,5 x 100% = 40%

slide 43
STERILIZATION STATION

Titik C (pada Diagram Triple Peak)

O2 = 0,4 Bar abs

• Tekanan 0 (Barg) = 1 Bar abs

Steam = 0,6 Bar abs

• O2 yang tersisa pada Peak I adalah 40%

slide 44
STERILIZATION STATION
Titik D (pada Diagram Triple Peak)

O2 = 0,4 Bar abs

• Tekanan 2,5 (Barg) = 3,5 Bar abs

Steam = 3,1 Bar abs

• O2 yang tersisa = 0,4 / 3,5 x 100% = 11,43%

slide 45
STERILIZATION STATION
Titik E (pada Diagram Triple Peak)

O2 = 0,1143 Bar abs

• Tekanan 0 (Barg) = 1 Bar abs

Steam = 0,8857 Bar abs

• O2 yang tersisa pada Peak II adalah 11,43%

slide 46
THRESHING STATION

Definisi Stasiun Threshing adalah : “Proses pemisahan TBS yang telah

direbus menjadi berondolan dan janjang kosong dengan sistim diputar dan
dibanting “
Fungsi : Untuk mengirimkan berondolan hasil perebusan ke stasiun Pressing dengan pencapaian
throughput yang ditetapkan dan meminimalkan kehilangan CPO dan PK di janjang kosong (EB).
Alat : Tippler/ Hoisting Crane, Thresher Drum, Horizontal Empty Bunch Conveyor, Inclined Empty
Bunch Conveyor, Below Thresher Conveyor, Bottom Cross Conveyor, Fruit Elevator.
slide 47
THRESHING STATION

Control Parameters
⬧ % Unstripped Bunch : < 3,0% to sample
⬧ % Oil in Empty Bunch Stalks : < 1,43 %O/WM
: < 4,00 % O/DM
: < 0,30% to FFB
⬧ % Fruit Loss in Empty Bunch : < 0,60% to sample
: < 0,05% to FFB
⬧ % Kernel Loss in fruit in empty bunch : 0,60 % to sample
: 0,02 % to FFB

slide 48
THRESHING STATION
DRUM THRESHER

Fungsi :
Pemipilan sterilized fruitlets dari
Plat pelempar
tandannya, melalui proses sistim
bantingan didalam drum berkisi-kisi (
jarak kisi-kisi 40 s/d 50 mm ) yang
dilengkapi dengan plat pelempar
(panjang 80 cm & sudut 7º s/d 15º).
Sterilized fruitlets yang sudah lepas
dari tandannya baik dari hopper
maupun dari drum akan ditampung
dan dibawa oleh conveyor below
thresher dan tandan kosongnya
ditampung / dibawa empty bunch
Sterilized fruitlets
conveyor ke stasiun berikutnya.
Conveyor below Thresher

Empty Bunch Conveyor

Thresher drum berbentuk memanjang dengan Ukuran diameter 2-3 meter dan panjang 5-6
meter, berkisi-kisi dibuat dari flat bar yang disambung ke centre shaft dengan spider arm.
slide 49
THRESHING STATION

PERHITUNGAN PUTARAN & KAPASITAS THRESHER DRUM

Kecepatan putaran drum thresher dapat dihitung dengan rumus :

40 x  ( D - d ) /2
N=
(D-d)

Dimana :
N = Putaran
D = Diameter drum thresher (contoh = 2,0 m)
d = Diameter TBS (contoh = 0,3 m)
Dari data ini, dan dimasukan ke dalam rumus, maka didapat
putaran drum adalah = 22 Rpm.

slide 50
THRESHING STATION
Kapasitas thresher drum dapat juga dihitung dengan rumus :

KAPASITAS (C) = Luas Penampang x K x Bulk Density x Velocity

Dimana :
 x d2 3,14 x (2,0)2
LUAS PENAMPANG = = = 3,14 m2
4 4
Dimana :
N = Putaran Drum =22 rpm
d = Diameter drum = 2,0 m
K = Konstanta diambil = 0,05
Bulk Density untuk TBS masak = 320 Kg/m3
Velocity = Kecepatan transfer dapat dihitung dengan
cara putaran drum dibagi dengan jumlah putaran pada saat buah jatuh (terbanting
dikali jarak bergerak TBS ke muka (0,5 m/min))
KAPASITAS (C) = Luas Penampang x K x Bulk Density x Velocity
= 3,14 m2 x 0,05 x 0,320 ton/m3 x 22 rpm x 0,5 m/min x 60 min
= 33,2 ton/jam
slide 51
FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI
KEBERHASILAN STASIUN THRESHING
Faktor dari dalam proses :
• Pengumpanan pada thresher hopper yang tidak rata dan berlebihan
(menggunung).
• Over feeding pada thresher drum sehingga kontak antara janjangan dan buah
lebih panjang.
• Proses pembuangan kondensat yang tidak sempurna pada perebusan.
• Perebusan yang berlebihan (Waktu perebusan terlalu lama)

Faktor-faktor lain diluar stasiun:

 Kualitas TBS masuk PKS
 Kondisi perebusan
 Kondisi Thresher (Plat pelempar, sudut pelempar, jumlah plat
pelempar dan kisi – kisi drum)

slide 52
THRESHING STATION

Tippler
• Type : Rotating drum
• Capacity : 5 MT FFB cage
• Power drive 15 kW x 1.462 rpm
• Tippler pit pump (Submersible pump : Drive 1,5 kW, Capacity : 10 m3/hr)
Hopper Thresher
• Capacity : 1 lori
• Putaran auto feeder 0,5 - 1 rpm

Thresher Drum
• Capacity : 30 – 40 MT FFB
• Dimension : Ø 2.473 mm x L 6.000 mm with Shaft Bar - Ø 232, AISI 4140
• Geared motor 18,5 kW x 1.450 rpm
• Output speed: 22 rpm. w/ flexible coupling safety cover.

Horizontal Empty Bunch Conveyor

• Dimension : W 750 mm x L 19,500 mm
• Geared motor 4 kW x 1.450 rpm., output speed: 25 rpm. Chain transmission RS 100 triplex.
• Chain & sprocket : 4" × 21.000 lbs. solid pin with K-2 welded original attachment, Sprocket 10T x 4"

slide 53
THRESHING STATION
Inclined Empty Bunch Conveyor
• Dimension : W 750 mm x L 45.000 mm
• Geared motor 11 kW x 1.450 rpm, output speed: 25 rpm. Chain transmission RS 100 triplex.
• Chain & sprocket : 4" × 21.000 lbs. solid pin with K-2 welded original attachment, Sprocket 12T x 4"

Below Thresher Conveyor

• Dimension : Ø600 mm × L 8.300 mm
• Geared motor 4 kW x 1.450 rpm, output speed: 56 rpm.
Bottom Cross Conveyor
• Dimension : Ø600 mm × L15.800 mm
• Geared motor 5,5 kW x 1.450 rpm, output speed: 56 rpm
Fruit Elevator
• Dimension : W780 mm x L 1.120 mmx H 16.500 mm
• Geared motor 5,5 kW x 1.450 rpm, output speed 25 rpm. Chain transmission RS-100 triplex
• Chain & sprocket : 6" × 36.000 lbs. solid extended bearing pin N24BV2EPBP, Sprocket 8 T x 6"

slide 54
THRESHING STATION

Terdapat 2 sistem yang digunakan oleh SINARMAS GROUP untuk mengangkat dan
memindahkan maupun menuang lori yang berisi sterilized fruit bunch ke hopper
Thresher

TIPPLER HOISTING CRANE

slide 55
THRESHING STATION
SISTEM HOIST CRANE PADA STATION THRESHING

Empty Bunch Conveyor

slide 56
THRESHING STATION
Siklus Angkat Tuang (Hoisting and Tilting) Hoisting Crane :

Cap. Lori x 60 Menit

= ---------------------------
Throughput per line

3,75 Ton/Lori x 60 Menit

= --------------------------------- = 7,5 Min/Lori/Line
30 TPH

Jumlah Lori diangkat Hoisting Crane minimal per Line :

60 Menit
= ------------------------ = 8 Lori/Jam/Line
7,5 Menit / Lori / Line

slide 57
THRESHING STATION

Pergerakan Lori dari Thresher Ke Loading Ramp :

Throughput
= ------------------------------
Kapasitas Lori Terpasang

60 TPH
= ------------------------------ = 16 Lori per Jam (2 Line)
3,75 Ton/Lori

slide 58
THRESHING STATION
SISTEM TIPPLER

Lori
Drum Thresher

Conveyor Below
Empty Bunch Thresher
Conveyor

Penuangan sterilized fruit bunch dari lori langsung melalui auto feeder ke fruit bunch
conveyor dengan membalik lori secara perlahan, kemudian dibawa dan diumpankan
langsung ke drum Thresher.
slide 59
PRESSING STATION

Alat : Digester, Screw Press, Top Cross Conveyor, Fruit Distribution Conveyor, Over Flow
Fruit Conveyor, Dilution Tank

slide 60
PRESSING STATION

Control Parameters :
> Oil Loss in Fibre = 8,00 % O/DM
= 4,64 % O/WM
= 0,58 % to FFB
> Oil Loss in Nut = 1,00 % O/DM
= 0,87 % O/WM
= 0,05 % to FFB
> Nut Pecah / Total Nut = 10 % to Sample

slide 61
PRESSING STATION
DIGESTER
Fungsi dan Tujuan :
Mengaduk berondolan (fruits) hingga
daging buah (mesocarp) terpisah dari Nut
(berbentuk mash) untuk memudahkan
proses pengepresan pada mesin press.
Alat:
Digester berbentuk tabung vertikal dibuat
dari MS plate dengan ketebalan 12 mm,
dinding tabung sebelah dalam dilapisi
dengan liner S/S dengan ketebalan 6 mm
dan bottom plate berlubang-lubang kecil
(± 5 mm).
Didalamnya dilengkapi dengan as (shaft)
vertikal dengan pisau pengaduk (stirrer
arm) 4 set dan pisau pelempar (expeller
arm) 1 set dan baffle plate antara stiring
arm. Tabung dipanasi uap (steam) dengan
temperatur 90º C
slide 62
PRESSING STATION
Retention time Digester :

Bulk Density Brondolan x Vol Digester x unit digester x 60 Mnt

= --------------------------------------------------------------------------
Brondolan/TBS x kapasitas pabrik

0,857 ton/m3 x 4.000 ltr x 4 x 60 min

= ----------------------------------------------------- = 20 min
0,68 x 1.000 x 60 TPH

Basic :
Kapasitas Pabrik : 60 TPH
% Brondolan/TBS : 68 %
Bulk density of threshed fruit-lets : 0,64 ton/m3
% of threshed fruit-lets at 0,64 ton/m3 in digester : 30 %
Bulk density of digested fruit-lets : 0,95 ton/m3
% of digested fruit-lets at 0,95 ton/m3 in digester : 70 %

Bulk density of digested fruit = (0,64 x 0,3) + (0,95 x 0,7)

= 0,857 ton / m3
slide 63
PRESSING STATION

PRESS

Fungsi :
- Mengepress digested mash untuk memisahkan minyak kotor (crude oil) dari mesocarp
- Membantu pemisahan fibre dari nut

Alat :
Screw press terdiri dari 2 ea screw dengan arah putaran kiri dan kanan.
Screw press beroperasi di dalam press cage yang berlubang-lubang kecil dan di depan
screw terdapat 2 ea cone yang berfungsi untuk menjaga kehilangan minyak pada press
cake
slide 64
PRESSING STATION

slide 65
Komponen Screw Press

WORM SCREW SPUR GEAR DAN SHAFT LENGTHENING SHAFT CONE GUIDE

PRESS CAGE ADJUSTING CONE TIE ROD HYDRAULIC CYLINDER

slide 66
PRESSING STATION
Mill 80 TPH
SCREW PRESS
• Capasity : 20 TPH
• Jumlah press 4 operasional + 2 spare
• Elektromotor 37 kW x 1.478 rpm
• Reducer gearbox : ratio 55 : 1, input speed 750 rpm, output speed 13 rpm
DIGESTER
• Capasity : 4.000 ltr
• Jumlah Digester 4 operasional + 2 spare
• Elektromotor 37 kW x 1.478 rpm
• Reducer gearbox : ratio 55 : 1, input speed 1.450 rpm, output speed 26 rpm
TOP CROSS CONVEYOR
• Dimension : Ø600 mm × L6.500 mm
• Power drive Geared motor 4 kW x 1.450 rpm, output speed: 56 rpm.

FRUIT DISTRIBUTION CONVEYOR

• Dimension : Ø600 × L14.200
• Geared motor 7,5 kW x 1.450 rpm, output speed: 56 rpm

OVER FLOW FRUIT CONVEYOR

• Dimension : Ø600 × L14.300
• Geared motor 7,5 kW x 1.450 rpm, output speed: 56 rpm

DILUTION WATER TANK

Dimension : L 0,5m × W 0,5m × H 0,5m slide 67
CLARIFICATION STATION

Definisi :
Perlakuan proses penjernihan crude oil dari estraksi stasiun press, yang masih
mengandung sejumlah kadar air, sludge dan lumpur, melalui tahapan-tahapan
klarifikasi yang merupakan faktor yang sangat menentukan terhadap produksi CPO
untuk kuantitas dan kualitas.

Fungsi dan Tujuan Stasiun Klarifikasi:

1. Perolehan oil extration maksimum.
2. Pencapaian oil losses pada heavy phase & final effluent minimum
3. Pencapaian kualitas produksi yang maksimum.

Alat :
Sand Trap Tank, Crude Oil Vibrating Screen, Vertical Clarifier Tank (VCT), Sludge
Vibrating Screen/Sludge Desander, Sludge Tank, Decanter/Sludge Centrifuge, Oil
Purification Tank (OPT), Vacuum Drier, Oil Recovery Tank, Oil Storage Tank.

slide 68
CLARIFICATION STATION
Control Parameters
> % Oil in Crude Oil 35 – 39
> % Oil in underflow Vertical Clarifier Tank <8
Hasil Analisa Heavy Phase Sludge Centrifuge
> % O/DM 13,00
> % O/WM 0,84
> % Oil Loss to FFB 0,32
> % Heavy Phase Sludge Centrifuge to FFB 38
Hasil Analisa Heavy Phase Decanter 3 phase
> % O/DM 11,50
> % O/WM 0,69
> % Oil Loss to FFB 0,22
> % Heavy Phase Decanter to FFB 32
Hasil Analisa Solid Decanter 3 phase
> % O/DM 14,00
> % O/WM 3,00
> % Oil Loss to FFB 0,12
> % Solid Decanter to FFB 4
Hasil Analisa Final Effluent
> % O/DM 17,00
> % O/WM 0,76
> % Oil Loss to FFB 0,42
slide 69
Kecepatan pemisahan minyak dengan sludge dapat dilihat dari hukum Stokes

V = Kecepatan naik partikel m/s

(ρs- ρo )g D2 ρs = Density Sludge kg/m3
V = -----------------
ρo = Density Oil ( Minyak ) kg/m3
18ų
D = Diameter partikel minyak m
ų = Viscosity media ( Sludge ) kg/ms
g = Gravitasi bumi 9,81 m/s2

Dari hukum Stokes terlihat bahwa kecepatan pemisahan minyak berbanding lurus dengan diameter partikel
minyak, dan berbanding terbalik dengan Viscositas media.
Untuk diameter partikel minyak 80 micron 4 kali lebih cepat terpisah ( naik ) dari pada yang 40 micron
Pengaruh Vicositas :
Viscositas suatu media dipengaruhi oleh temperatur :
untuk temperatur : 100 º C Viscositas = 8 Centipoise
70 º C Viscositas = 14 Centipoise
60 º C Viscositas = 27 Centipoise
Dari perbedaan Viscositas tersebut terlihat bahwa :
• Untuk Temperatur 100 º C 2 kali lebih cepat pemisahannya dari temperatur 70 º C
• Untuk Temperatur 100 º C 3 kali lebih cepat pemisahannya dari temperatur 60 º C

slide 70
CLARIFICATION STATION
Sand Trap Tank
• Hal yang sangat penting dan harus diperhatikan pada proses di stasiun Klarifikasi adalah dilution water
(penambahan air) dan temperaturnya, karena dengan pengenceran dan temperatur yang sesuai proses
pemisahan antara Oil dan Non Oily Solid bisa berhasil dengan baik.
• Dilution water yang baik dapat disesuaikan dengan kondisi crude oil hasil press dan biasanya dipakai
perbandingan 1:1 terhadap minyak, sedangkan temperatur tergantung standarisasi mesin-mesin pada
stasiun klarifikasi tersebut.
• Dilution Crude Oil yang mengalir melalui gutter dari press ditampung pada sebuah tangki yang kita sebut
dengan Sand Trap Tank. Adapun fungsi dari tangki tersebut untuk memisahkan minyak kasar (DCO) dari
pasir serta benda lain yang terikut didalam crude oil.
• Kapasitas tangki 20 Ton (Mill 60TPH) – 30 Ton (Mill 80 TPH), bentuk tangki kerucut pada bagian bawah.

Cara kerja :
• Crude Oil hasil dari pengepresan dialirkan melalui oil gutter (talang) dan masuk kedalam sand trap tank,
material yang mempunyai berat jenis lebih berat (pasir) akan mengendap dan harus dilaksanakan drain
secara rutin setiap pergantian shift. Selanjutnya berat jenis yang lebih ringan (minyak kasar) akan naik
keatas dan keluar melalui pipa over flow menuju ke Vibrating Screen.
• Pada saat Crude Oil dialirkan dibuat sedemikian rupa sehingga akan membentuk pusaran menuju
ketengah tangki, kecepatan alir Crude Oil dikurangi dengan sekat penahan guna memberikan waktu
untuk memisahkan pasir, fraksi minyak dan sludge akan melewati sekat penahan tersebut secara overflow
masuk ke pipa pengutipan ( outlet ).

slide 71
CLARIFICATION STATION

Gambar dan aliran Sand Trap Tank :

Crude Oil

To. Vibrating Screen

Oil Gutter
v

vv

Drain

slide 72
CLARIFICATION STATION
VIBRATING SCREEN

Fungsi : Memisahkan crude oil dari waste

Kapasitas :15 m3 – 30 m3
Jumlah : 3 - 4 Unit
slide 73
CLARIFICATION STATION
VIBRATING SCREEN
Alat :
Vibrating screen terdiri dari 2 tingkat
screen mesh dan frame serta 1 ea
discharge frame yang diikat pada Centre
Tie dan digerakkan oleh eletromotor
dengan sistem bandul

Proses:
Crude Oil disaring pada screen mesh
atas dengan ukuran 30 mesh dan
diteruskan ke screen mesh bawah
dengan ukuran 40 mesh.
Selanjutnya waste akan dikembalikan ke
fruit elevator untuk diproses kembali
pada stasiun press.
Crude oil yang lebih bersih masuk ke
crude oil tank (COT)

slide 74
slide 75
Bagian-bagian :
1. Top Rim Assembly
2. Oversize Product Outlet
3. Mesh
4. Clamp Assembly
5. Screen Frame
6. Weight Assembly
7. Undersize Product Outlet
8. Screen Suspension
9. Vibrator
10. Screen Support Base

slide 76
 CLARIFICATION STATION
VERTICAL CLARIFIER TANK (VCT) / CONTINUOUS SETTLING TANK (CST)

Fungsi : Memisahkan minyak dari sludge dan kotoran lain

Kapasitas : 2 x 90 m3 (Mill 60 TPH) ; 2 x 120 m3 (Mill 80 TPH)

slide 77
CLARIFICATION STATION
Alat :
Vertical Clarifier Tank dibuat dari MS
Plate dengan ketebalan 9 mm
berukuran diameter 3,8 m x 6 m
tinggi (untuk Mill 60 TPH) dilengkapi
dengan closed dan open steam coil
serta underflow pipe, hot water pipe,
skimmer dan stirrer

Proses :
Minyak dari tangki crude oil (COT)
dipompa ke tangki VCT
Pasir dan kotoran akan mengendap di
lapisan paling bawah, sementara sludge
ditengah dan minyak paling atas
Proses pengendapan (retention time)
berlaku 3 s/d 5 jam
Sludge disalurkan ke sludge vibrating
screen sebelum dialirkan ke tangki
sludge untuk diproses pada sludge
centrifuge atau decanter
slide 78
 Perhitungan Retention Time
VCT
Diketahui :
Volume VCT = 120 m3
Effective Volume VCT = 108 m3 (90%)
Density DCO = 0,92 ton/m3
VCT terpakai = 2 unit
OER actual = 24,25%
Oil in crude = 50%
Oil dari collection = 10,32% (mass balance actual)
Feed decanter = 23,40 m3/jam
Density Light phase = 0,98 ton/m3
TpH actual = 82,67 ton/jam

slide 79
 Perhitungan Retention Time
VCT
Perhitungan :
Kapasitas VCT = Volume VCT × density DCO
= 108 m3 × 0,92 ton/m3
= 99,4 ton
Kap. Total VCT = 110,4 ton × 2 unit
= 198,8 ton
% DCO = (% OER ÷ % Oil in crude) × 100
= (24,25 ÷ 50) × 100
= 48,50 %
Ton DCO = % DCO × TpH
= 48,50 % × 82,67 ton/jam
= 40,09 ton/jam
Ton LP dari collection = % LP × feed decanter × Density LP
= 10,32 % × 23,40 m3/jam × 0,98 ton/m3
= 2,37 ton/jam
Σ umpan VCT = Ton DCO + Ton oil dari LP
= (40,09 + 2,37) ton/jam
= 42,46 ton/jam
Retention time = Kap. Total VCT ÷ Σ umpan VCT
= 198,8 ton ÷ 42,46 ton/jam
= 4,7 jam slide 80
CLARIFICATION STATION
SLUDGE TANK
Fungsi:
Sludge Tank berfungsi untuk
menampung sementara sludge
dari VCT untuk selanjutnya diolah
pada sludge centrifuge atau
decanter.

SLUDGE
TANK
SLUDGE
TANK
Kapasitas : 2 x 10 Ton
NO. 2 NO. 1

Holding Time : 20 – 30 min (%

Sludge/FFB = 50%)

slide 81
CLARIFICATION STATION
SAND CYCLONE

Fungsi : Memisahkan pasir yang terikut pada sludge sebelum diolah decanter
Kapasitas : 10-15 m3/ jam
Jumlah : 2 - 3 Unit (disesuaikan dengan kapasitas pabrik)
Proses : Sludge dari Sludge Tank dipompakan ke Sand Cyclone untuk dipisahkan dari pasir dengan
sistem centrifugal berdasarkan selisih tekanan inlet dan outlet atau pressure drop 2 - 2,5 barg

slide 82
slide 83
CLARIFICATION STATION
SLUDGE CENTRIFUGE DAN DECANTER

SLUDGE CENTRIFUGE DECANTER

Fungsi : a. Sludge Centrifuge - Memisahkan sludge menjadi 2 (Light phase dan Heavy
phase)
b. Decanter 3 phase - Memisahkan sludge menjadi 3 phase (Light phase, Heavy
phase dan Solid)
Kapasitas : 1. Sludge Centrifuge : 6.000 - 12.000 liter/ jam
2. Decanter : 25 - 30 m3/ jam
Jumlah : 1. Sludge Centrifuge : 4 - 6 unit sesuai kapasitas pabrik
2. Decanter : 2 - 3 unit sesuai kapasitas pabrik
slide 84
CLARIFICATION STATION
SLUDGE CENTRIFUGE

Alat :
Bowl, Discharge pipe, Holder, Nozzle holder, Wear plate, Electromotor
Proses :
1. Umpan sludge dimasukkan melalui suction pipe untuk selanjutnya diproses pada bowl
dengan sistem centrifugal
2. Light Phase akan keluar melalui discharge pipe dan dialirkan ke Crude Oil Tank
3. Heavy Phase akan keluar dari nozzle dan dialirkan ke Final Effluent Pit
slide 85
CLARIFICATION STATION

Alat :
Bowl, Scroll, Plate Dam (HP/ LP), Variable speed drive untuk differential speed, Electromotor
Proses :
1. Sludge dari Sludge Buffer Tank diumpan ke Decanter
2. Light Phase dikembalikan ke VCT
3. Keluaran Heavy Phase dan Solid diaduk pada Mixer Tank dan selanjutnya dipompakan ke kolam
limbah melalui Effluent Pump
slide 86
Decanter 2 phase (liquid dan solid)

slide 87
Decanter 3 phase (solid, heavy phase dan light phase)

slide 88
Komponen Utama Decanter :

1. Bowl atau Drum

Cylindrical
Large End Hub Part Conical Part Small End Hub

Solids Discharge
Openings

slide 89
Komponen Utama Decanter

2. Rotating Assembly

Cylindrical part Conical part

Big end hub
Small end hub

Spline shaft

Screw Conveyor with bearings and protecting pipe

slide 90
Komponen Utama Decanter

3. Main Bearings

Main Bearing - Gear Box End

(Roller Bearing for axial expansion) Main Bearing - Pulley End
(Ball Bearing for axial fixing)

slide 91
Komponen Utama Decanter

4. Driving the Decanter

Gear Box for Screw Conveyor Drive Pulley for Drive of Bowl

Sunwheel shaft

slide 92
Komponen Utama Decanter

5. Gear Box
● Gearbox dipasang pada bagian large end
hub dari bowl yang berfungsi untuk memutar
conveyor melalui spline shaft yang
dihubungkan ke end hub.

● Differential speed ditentukan oleh putaran

pada input shaft (sunwheel shaft).

slide 93
CLARIFICATION STATION
OIL
PURIFICATION
TANK

Fungsi:
OPT (Oil Purification Tank) berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran minyak
dengan sistem pengendapan
slide 94
CLARIFICATION STATION
VACUUM DRIER
Fungsi:
Mengurangi kandungan air di dalam CPO agar
kadar air (moisture) yang diperoleh sesuai
standard moisture CPO : 0,15% dengan sistem
kevakuman.

Kapasitas: 2 x 15 ton

Proses :
CPO dari OPT dipompakan ke buffer / float tank
dan dihisap oleh vacuum drier untuk selanjutnya
di-spray di dalam vacuum drier sehingga kadar air
nya terhisap pompa vacuum dengan kevakuman
68.4 cmHg kemudian dipompakan ke Oil Storage
Tank melalui Oil Transfer Pump

slide 95
slide 96
 STASIUN KLARIFIKASI
Oil Storage Tank
Fungsi :
• Sebagai tempat penimbunan sementara CPO hasil produksi sebelum dilaksanakan pengiriman.
• Pada umumnya konstruksi tangki berbentuk silinder dengan kapasitas 2 x 2.000 Ton (Mill 60 TPH)
; 2 x 3.000 Ton (Mill 80 TPH).
• Untuk menjaga temperatur pada tangki dipasang steam coil dimana temperatur yang diharapkan
ditangki adalah berkisar 50º - 55 º C.

Ventilasi
Man Hole Dia. 600 mm
Inlet Pipe

Steam Coil

Steam Steam Outlet

Inlet Despatch Pipe

Bottom well

slide 97
 STASIUN KLARIFIKASI
Fungsi : Oil Recovery Tank
Oil recovery tank merupakan bagian stasiun klarifikasi dan umpan dipompakan berasal dari fat-fit.
Fat-fit merupakan bak penampungan cairan berasal dari kondensat rebusan dan sludge drain stasiun
klarifikasi. Sludge drain merupakan saluran untuk mengalirkan air cucian lantai, sludge dari tangki-
tangki yang di “drain” secara rutin. Cairan fat-fit masih mengandung minyak dan masih dapat
dikutip pada oil recovery tank. Selanjutnya kandungan minyak sludge underflow dari oil recovery
tank lebih rendah dari cairan di fat-fit.
Sludge underflow dari oil recovery tank dialirkan ke final effluent pit.

Skimer Inlet
( All Drain & Cond.Fit )

Sludge
Under Flow
To Effluent
Treatment
.

Oil to Clarification
Steam Inlet

Drain

slide 98
NUT & KERNEL STATION
Definisi :
Stasiun Nut dan Kernel adalah proses recovery kernel dengan pencapaian
efisiensi yang maksimal, kualitas produksi yang optimal dan losses yang
minimal.
Fungsi :
1. Pelepasan nut dari serat fiber.
2. Pelepasan kernel dari shell, dengan 2 cara :
- Pemecahan (cracked mix)
- Berdasarkan berat jenis (density)
3. Pencapaian losses pada Fiber Cyclone, LTDS dan Claybath lebih kecil dari
standar.
Alat :
Cake Breaker Conveyor, Fibre Cyclone, Nut Polishing Drum, Nut Grading
Drum, Ripple Mill, Light Tenera Dry Separation (LTDS) 1 dan 2, Claybath,
Kernel Silo, Kernel Storage Bin

slide 99
NUT & KERNEL STATION
Control Parameters :
Kernel Loss in Fibre Cyclone (Fibre to FFB : 12,5%)
- 1,00% on sample, 0,11% to FFB (12,5% x 0,9 x 1,00% x 100)

Kernel Loss in LTDS (Shell in FFB : 5,75%)

- Inti : 1,20% on sample, 0,05% to FFB (5,75% x 0,80 x 0,90 x 1,20% x 100)
- Plasma : 1,50% on sample, 0,06% to FFB (5,75% x 0,80 x 0,90 x 1,50% x 100)

Kernel Loss in Claybath

- Inti : 1,40% on sample, 0,01% to FFB (5,75% x 0,20 x 0,90 x 1,40% x 100)
- Plasma : 2,00% on sample, 0,02% to FFB (5,75% x 0,20 x 0,90 x 2,00% x 100)

Notes :
Moisture Correction Factor Kernel : 0,90
% Proporsi total shell di aliran LTDS : 80
% Proporsi total shell keluaran Claybath : 20

slide 100
NUT & KERNEL STATION

slide 101
NUT & KERNEL STATION
CAKE BREAKER CONVEYOR

FUNGSI : Untuk mencabik cake eks press sehingga terpisah antara fibre
dengan nut
Alat : Screw Paddle, Screw Conveyor, Hanger Bearing, Gear Motor dan
Elektromotor
slide 102
slide 103
NUT & KERNEL STATION
FIBRE CYCLONE

FUNGSI : Untuk memisahkan fibre dengan nut menggunakan suction fan fibre
cyclone dan separating column

slide 104
NUT & KERNEL STATION
NUT POLISHING DRUM

FUNGSI : Membersihkan fibre yang masih melekat pada nut dan untuk membantu
nut cracking

slide 105
slide 106
NUT & KERNEL STATION
RIPPLE MILL

FUNGSI : Memecah nut menjadi kernel dan shell (crackmix)

ALAT : Rotary feeder, rotor, ripple plate/ bar, rotor bar, adjusting, pulley dan
elmo
slide 107
Cara kerja Ripple Mill
slide 108
NUT & KERNEL STATION
LIGHT TENERA DRY SEPARATION (LTDS)

FUNGSI : Untuk memisahkan kernel dan shell menggunakan suction fan LTDS
cyclone, air bleed slide 109
Basic Equation on Pneumatic
Separator
Menggunakan prinsip pengipasan berat biji-bijian.
Penentuan kecepatan aliran angin/udara penting

2g 2M(γ p − γ )
V=
c A γp γ
dengan :
V = kecepatan udara, ft/sec
M = massa partikel, lb
p = berat jenis partikel, lb/ft
 = berat jenis udara, lb/ft
A = luas proyeksi bahan, ft2
c = koefisien gesekan aerodinamik partikel
g = gravitasi (lb/ft2)

slide 110
Separating Velocity

No. MATERIAL LAJU ( M/S )

1 Small Shell 10

2 Average Shell 12 – 14

3 Small Kernel 14

4 Small Nut 16

5 Large Shell 16

6 Average Kernel 18

7 Average Nut 20 – 24

8 Large Kernel 20

9 Large Nut 24 – 28 Source : Mongana Report

slide 111
NUT & KERNEL STATION
CLAYBATH

FUNGSI : Memisahkan kernel dari shell dengan menggunakan larutan Calcium Carbonat
(CaCO3) berdasarkan berat jenis

slide 112
NUT & KERNEL STATION

ALAT : Conical bath, ducting, mixing tank, vibrating screen, pump

slide 113
NUT & KERNEL STATION
KERNEL SILO DRIER

FUNGSI : Mengurangi kadar air (moisture) kernel sesuai standard 6 - 7 %

slide 114
NUT & KERNEL STATION

Pengaturan thermostat disesuaikan dengan retention time

kernel silo di masing-masing pabrik sampai didapatkan standard
moisture kernel yang diinginkan.
slide 115
Retention Time

Perhitungan Retention Time Kernel Silo

NO PERHITUNGAN HNAM SRGM SMLM
1 Volume kernel Silo 40,619 m3 42,47 m3 53,14 m3
2 Pengurangan Volume 5,08 m3 5,27 m3 8,89 m3
3 Volume Kernel Silo aktual 35,54 m3 37,20 m3 44,25 m3
4 Density Kernel (mill assumption design) 0,65 ton/m3 0,65 ton/m3 0,65 ton/m3
5 Jumlah Kernel Silo 4 unit 4 unit 4 unit
6 Total Volume Kernel Silo 142,15 m3 148,79 m3 177,02 m3
7 Tonase Kernel Silo 92,39 ton 96,72 ton 115,06 ton
8 Throughput 80 ton/jam 80 ton/jam 80 ton/jam
9 %KER (mill assumption design) 6,00 % 6,00 % 6,00 %
10 Kernel Produksi 4,80 ton kernel 4,80 ton kernel 4,80 ton kernel
11 Retention Time 19,25 jam 20,15 jam 23,97 jam

slide 116
Volume Kernel Silo

Volume Kernel Silo HNAM SRGM SMLM

tinggi 6.14 m 6.00 m 5.75 m
1 2 diameter 2.82 m 2.90 m 3.30 m
Tabung   d
4  3.14 3.14 3.14
3 3 3
38.33 m 39.61 m 49.15 m
tinggi 1.10 m 1.30 m 1.40 m
1 1 2 diameter 2.82 m 2.90 m 3.30 m
Kerucut  π d t
3 4  3.14 3.14 3.14
3 3 3
2.29 m 2.86 m 3.99 m
Tabung + Kerucut 3 3 3
40.62 m 42.47 m 53.14 m

slide 117
Volume Ruang Pengurang

unit satuan HNAM SRGM SMLM

tinggi m 5.27 5.27 5.37

1 diameter m 0.50 0.50 0.50
Tabung Air Distribution   d 2
4  3.14 3.14 3.14
3
vol m 1.03 1.03 1.05
tinggi m 0.10 0.10 0.10
lebar m 0.30 0.30 0.30
Support Air Distribution panjang m 1.18 1.18 1.18
jmlh btg 16 16 16
3
vol m 0.57 0.57 0.57
tinggi m 0.20 0.20 0.20
lebar m 0.15 0.15 0.15
 3.14 3.14 3.14
Pelindung Lubang Alir Udara
panjang m 8.85 9.11 10.36
jmlh ea 4 4 4
3
vol m 0.13 0.14 0.16
panjang m 1.16 1.2 1.4
diameter m 0.5 0.5 0.5
Ducting Bagian Dalam
 3.14 3.14 3.14
3
vol m 0.23 0.24 0.27
tinggi m 0.50 0.50 0.80
panjang m 8.85 9.11 10.36
Sisa Ruang Bagian Atas lebar m 1.41 1.45 1.65
 3.14 3.14 3.14
3
vol m 3.12 3.30 6.84
3
Total Volume Pengurang vol m 5.08 5.27 8.89

slide 118
NUT & KERNEL STATION
KERNEL STORAGE BIN

FUNGSI : Tempat penampungan/penyimpanan sementara kernel yang akan dikirim

(despatch)

slide 119
BOILER STATION

Fungsi :
1. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan
efisiensi pengolahan yang baik
2. Menghasilkan sejumlah steam sesuai kapasitas Boiler dengan tujuan untuk
memaksimalkan pemakaian steam turbin untuk kebutuhan Pabrik dan
meminimalkan penggunaan Diesel Genset.
3. Menghasilkan kualitas steam yang baik, sehingga dapat mengurangi biaya
maintenance pada steam turbin.

Alat :
Boiler, Deaerator, Feed Water Tank, Moving Floor

slide 120
 BOILER

Types of Boiler:
1) Fire Tube Boiler (Ketel Pipa Api)
2) Water Tube Boiler (Ketel Pipa Air)
3) Combination or Combi Boiler (Ketel dengan Pipa Api & Air)

slide 121
 JENIS BOILER

A. FIRE TUBE BOILER

Gas panas dilewatkan dalam pipa untuk memanaskan air di luar pipa
Berdasarkan aliran gas panas :
2 (dua) pass & 3 (tiga ) pass

Keuntungan :
→ Biaya investasi awal rendah
→ Daya tampung air besar - kemampuan pengaturan air terhadap fluktuasi
kebutuhan steam tinggi
→ Dampak kekurangan kontrol kualitas air boiler tidak terlalu tinggi

Kerugian :
→ Kapasitas uap dan tekanan uap rendah – efficiensi Boiler rendah
→ Lambat dalam menaikkan tekanan / kapasitas uap

slide 122
JENIS BOILER

FIRE TUBE BOILER

slide 123
 Boiler Fire Tube

“Riser”
“Downcomer”
Convective Heat
Transfer, (no
Downward flow
Radiant Heat)
Near where the
Causes upward
BFW enters, near
flow
Center line

Morrison Tube-
Refractory lined,
Combustion
chamber

slide 124
Circulation in a Fire -Tube Boiler

slide 125
 JENIS BOILER

B. WATER TUBE BOILER

Gas panas berada diluar pipa (diruang dapur/furnace) memanaskan pipa
yang berisi air
Keuntungan :
→ Kapasitas uap besar ( 20 s/d 60 ton uap/jam )
→ Cepat dan merata sirkulasi air didapat perpindahan panas yang lebih
baik - efficiensi lebih tinggi ( 70% )
→Ruang pembakaran luas sehingga cepat menaikkan tekanan dan
kapasitas uap cukup tinggi
→ Lebih aman dalam pengoperasian
→Mudah dalam perawatan
Kerugian :
→ Operasional boiler tergantung atas kualitas air di dalamnya sehingga
harus lebih teliti dalam kontrol kualitas air Boiler

slide 126
 JENIS BOILER

WATER TUBE BOILER

Drum Atas

Drum Bawah
Furnace/Dapur
slide 127
Water Tube boiler

slide 128
 Boiler Water Tube
Sat. Steam take off
To superheater Risers
Generating Bank
Convective Risers
(not shown)

Downcomers

Baffle Tubes

Screen Tubes

Drainable Superheater
Refractory on floor to limit
Radiant heat transfer
slide 129
 JENIS BOILER

C. BOILER COMBI (FIRE TUBE & WATER TUBE)

Sebagian jenis water tube (udara panas di luar pipa, air di dalam pipa) dan
sebagian jenis fire tube (udara panas di dalam pipa, air di luar pipa)
Keuntungan :
→ Efisiensi meningkat, lebih tinggi dari pada fire tube
→ Bahan bakar bisa digabung solid fuel dan gas
→ Temperatur gas buang yang dikeluarkan lebih rendah (maksimal 250 0c)
Kerugian :
→ Kapasitas lebih tinggi dari fire tube tetapi lebih rendah dari water tube

slide 130
 JENIS BOILER

COMBI BOILER

slide 131
slide 132
Bagian-bagian Utama Boiler

1. Ruang Bakar (Dapur Furnace)

1.Sebagai tempat pembakaran bahan bakar (fiber dan cangkang) untuk
menghasilkan gas panas, memiliki lantai (fire grate) model fixed grate
mempunyai lubang-lubang (deashing nozzle) untuk laluan udara
pembakaran dari forced draft fan (FD fan).
2.Lubang tidak boleh tersumbat agar pembakaran dapat sempurna dan
dilengkapi “firing door” pada bagian depan berfungsi :
1. Mengatur proses pembakaran.
2. Pengeluaran abu, gumpalan kerak-kerak sisa pembakaran.
3. Jalan masuk untuk inspeksi dan perawatan.
Ruang bakar dikelilingi oleh pipa-pipa air (water wall) yang akan menyerap
panas untuk produksi steam

slide 133
Bagian-bagian Utama Boiler

2. Drum Atas (Upper Drum)

Fungsi:
1. Menampung air umpan untuk didistribusikan ke pipa air pembangkit
steam.
2. Menampung uap dari pipa pembangkit,

Setelah uap dan titik air dipisahkan pada drum selanjutnya dialirkan ke
header uap untuk didistribusikan ke turbine

Material drum;
Drum biasanya terbutan dari carbon steel dengan campuran chrome,
vanadium, molybdenum (untuk menghindari elongation)

slide 134
Bagian-bagian Utama Boiler

3. Peralatan Pemisah air dan Uap (Steam Spreader).

Fungsi :
Memisahkan butir-butir air yang masih terbawa oleh uap saat memasuki
drum bagian atas yang terletak dibagian dalam drum.

Ada beberapa type steam spreader yang umum digunakan :

Dry Pipe : uap masuk secara tangelsial karena air lebih berat daripada
uap, pemisahan terjadi oleh gaya sertrifugal.
Chevron Drier : saat steam masuk air yang terikut akan mengenai plate
beralur dan mengalir kebawah.
Cyclone Separator : uap dimasukkan kebeberapa cyclone secara
tangensial sehingga akibat kecepatan aliran air terpisah yang disebab
kan oleh gaya sentrifugal.

slide 135
Bagian-bagian Utama Boiler

UPPER DRUM WITH MAN HOLE, STEAM SPRYDER DALAM

SIGHT GLASS, MAIN STEAM UPPER DRUM
VALVE

slide 136
Bagian-bagian Utama Boiler

4. Pipa Air Turun (down comer pipe).

Fungsi : Mengalirkan umpan boiler dari drum atas ke header (mechmar
boiler), dari drum atas ke drum bawah (takuma boiler), dari drum bawah
ke header (takuma boiler).
Pipa ini tidak mendapatkan pemanasan dari gas panas.

5. Pipa Air Pembangkit Uap (Generating Pipe).

Fungsi : Mengubah air menjadi uap dengan pemanasan gas panas dari
dapur/furnace.
Tube air pembangkit uap dipasang disekeliling ruang dapur (water wall)
dan diatas ruang dapur. untuk menambah kapasitas uap, Tube
pembangkit uap ini juga dipasang dibagian sebelah belakang dapur.
Susunan pemasangan tube didesign untuk dapat menerima panas
semaksimal mungkin.

slide 137
Bagian-bagian Utama Boiler

6. Multi Cyclone Dust Colector

Fungsi : Untuk menangkap abu yang terbawa gas panas agar tidak
langsung terbuang ke udara.
Abu yang ditampung akan turun ke hopper.

7. Cerobong Asap (Chimney)

Fungsi : Membuang gas sisa pembakaran dan menurunkan temperatur
gas panas dari dapur (1000º C) sebelum dibuang ke udara (250-
300 ºC).

8. Insulasi/ Refractory.
Fungsi : Untuk mengurangi panas yang hilang yang disebabkan tingginya
temperatur pada dapur boiler ((± 1200 º C) serta menjaga keamanan
lingkungan dan efisiensi boiler.

slide 138
Peralatan Safety Boiler

1. Safety valve befungsi untuk mengurangi tekanan pada drum agar tidak
melebihi tekanan kerja yang diijinkan (setting).
2. Pressure gauge (Manometer) berfungsi untuk indikator tekanan kerja
pada drum atau header uap super heater.
3. Gelas penduga (gauge glass) berfungsi untuk melihat level air pada
drum boiler yang harus selalu beroperasi dengan baik dan biasanya
terdapat dua unit pada setiap boiler.

slide 139
Peralatan Safety Boiler
4. Kerangan Utama (Main Stop Valve) berfungsi untuk membuka dan menutup
aliran uap menuju turbin.
5. Kerangan Blow (Blow Down Valve) berfungsi sebagai saluran pembuangan
kotoran (deposit) dari dalam air boiler untuk kontrol parameternya supaya tidak
terjadi kerak (scaling) dalam boiler.
Blow down dilakukan pada kondisi air di gelas penduga pada level air normal,
Kerangan blow dipasang di semua drum (drum atas-bawah, header atas-
bawah).
6. Alarm/Sirine berfungsi untuk memperingatkan operator akan kondisi level air
pada drum alat, alat ini berbunyi jika kondisi air pada drum sbb :
I. Level air rendah posisi 1st low : alarm berbunyi, lampu panel berwarna
orange akan hidup.
II. Level air rendah posisi 2nd low : sirine berbunyi dan lampu panel berwarna
merah akan hidup dan semua fan akan trip, pada kondisi ini tindakan
emergency harus dilakukan.
III.Level air tinggi alarm akan berbunyi dan lampu kuning panel akan
menyala.
slide 140
Peralatan Safety Boiler

7. Manhole berfungsi sebagai pintu keluar-masuk orang dalam

melaksanakan inspeksi dan maintenance pada boiler.
8. Pompa Umpan berfungsi untuk memberi umpan pada drum boiler.
9. Name Plate berfungsi untuk menunjukkan spesifikasi dari boiler
- Tekanan kerja
- Kapasitas uap
- Temperatur uap
- Tahun pembuatan
- Merk boiler
- dan sebagainya
10.Thermometer berfungsi untuk mengukur temperatur uap dari boiler
dan memonitor temperatur gas buang boiler pada cerobong asap.

slide 141
 Peralatan-peralatan Pelindung
Boiler
1. Water level modulating control berfungsi untuk menjaga agar level air
pada drum atas tidak terlalu berfluktuasi (konstan/stabil)
Prinsip kerjanya : mengatur pembukaan dan penutupan modulating
valve agar umpan ke drum disesuaikan kondisi level air yang diinginkan
(level normal)
2. Valve (Kerangan) berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap air
pada/dari boiler. Berdasarkan fungsinya valve dibagi dua :
1. Feed water valve, berfungsi untuk membuka dan menutup aliran
umpan boiler
2. Main stop valve, berfungsi membuka dan menutup aliran uap dari
boiler.

slide 142
 Peralatan-peralatan Pelindung
Boiler

3. Non Return Valve, berfungsi untuk menjaga agar aliran uap

tidak dapat kembali ke arah sumber (boiler), peralatan ini
sangat berguna jika boiler dioperasikan secara paralel.
4. Feed Check and Isolating Valve, berfungsi untuk menjaga
agar aliran air umpan tidak dapat kembali dari boiler ke
pompa atau dari pompa yang satu ke pompa yang sedang
tidak beroperasi.

slide 143
 STEAM

Steam generated are:

1. Saturated Steam (Uap Jenuh)
Steam yang dihasilkan dari proses pembuatan steam
tingkat pertama di boiler dimana biasanya suhunya
berkisar antara 150 s/d 300 deg C . Benda yang di
semprot dengan steam ini akan basah
2. Superheated Steam (Uap Kering)
Steam yang dibuat dari saturated steam yang dipanaskan
kembali dalam boiler dimana biasanya suhunya berkisar
+/- 700 deg C . Benda yang disemprot dengan steam ini
tidak akan basah

slide 144
Diagram Temperatur vs Enthalpy

slide 145
Kurva karakteristik pembentukan steam
pada tekanan atmosferik

Titik didih air Garis Titik steam

jenuh penguapan jenuh

100 oC
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Derajat kekeringan
Temperatur (oC)

Fasa campuran air dan steam Superheated

steam

Garis Sub
Fasa cair cooled water
Enthalpy
0 oC (kJ/kg)
Entalpi cair Entalpi penguapan(hfg)
(hf)
Entalpi total (hg)

slide 146
Superheated Steam production

slide 147
 Boiler Essential Fittings

1) Safety Valves (two or more numbers)

2) Main Steam Stop Valve
3) Inspector’s Test Pressure Gauge Attachment
4) Pressure Gauge
5) Two Water Gauges
6) Feed Check Valve
7) Fusible Plug
8) Blow down Valve
9) Feed Water Pump (minimum of two)
10) Water Level Alarm (Low)
11) Manufacturer’s or Makers Name Plate
12) Registration Plate

slide 148
EFFECT DALAM DRUM BOILER

slide 149
EFFECT DALAM DRUM BOILER

slide 150
EFFECT DALAM DRUM BOILER

slide 151
 CONTROL SISTEM BOILER

Boiler Drum level Control

1. Single Element
2. Two Element
3. Three Element

slide 152
Single Element Level Control

slide 153
Single Element

slide 154
Two Element Level Control

slide 155
Two Element

slide 156
Three Element

slide 157
Three Element

slide 158
 Boiler Sizing for 60 tph Mill

Steam Balance
Bahan Bakar Yang Tersedia (untuk 60 TPH)
• Fibre @ 12% x 60 ton = 7.2 tons/hr or 7,200 kg/hr (fibre moisture 38%)
• LTDS shell @ 3% x 60 tons = 1.8 tons/hr or 1,800 kg/hr (shell moisture 17%)

Calorific Value of Solid Fuel :-

Fibre - 4,700 K. Cal/kg. ( 8,400 BTU/ lb)
Shell – 4,950 K. Cal/kg. ( 8,910 BTU/ lb)

Total calorific value :

Fibre - 7,200kg x 4,700 = 33.84 x 106 k. Cal.
Shell - 1,800kg x 4,950 = 8.91 x 106 k. Cal.
Total Calorific Value = 42.75 x 106 k. Cal.

slide 159
 Steam Production

Possible Steam Production from Fuel Available ( Fibre & Shell)

For Production of 1 kg steam (20 bar g @ 214 deg C) heat required is

2,797 KJ/kg or 669 k. Cal/kg

From total fuel available, possible steam production is

42.75 x 106 / 669 = 63.900 kg steam/hr

assuming boiler at 65 % efficiency, then steam production (from

available solid fuel) is

63.900 kg/hr x 65% = 41.545 kg steam/hr

slide 160
 Process Steam Requirement
(for 60 TPH mill)

For Sterilization

Single Peak 173 kg/Ton FFB

Double( two) Peak 214 kg/Ton FFB
Triple( three) Peak 275 kg/Ton FFB
Heating & Deaerator 280 kg/Ton FFB

Steam Requirements for 60 TPH mill is :

555 kg/ton x 60 TPH = 33,300 kg/hr

slide 161
 Boiler Sizing

Peak Power for 60 TPH mill is 1100 kW.

SSC of Turbine is about 25 kg/kW.
Steam requirement for power : 1100 x 25 = 27,500 kg/hr

Summary on Steam Production

Fuel available can generate 41,535 kg/hr steam
Steam requirement for process 33,300 kg/hr steam
Steam requirement for generating electricity 27,500 kg/hr steam
Short fall for process is 5,800 kg/hr and is made available by
make-up steam Valve.
Boiler Capacity Required Would be 1 x 40 Tons or 2 x 20 Tons

slide 162
 Steam Balance

BOILER
40,000 kg/hr

Vacuum Drier Turbine BPV Make-up Steam

6,700 kg/hr 27,500 kg/hr 5,800 kg/hr

BACK PRESSURE VESSEL (BPV)

33,300 kg/hr

Process Heating Sterilizer (3 peak) Deaerator

15,000 kg/hr 16,500 kg/hr 1,800 kg/hr

Nut / Kernel Press / Digester Clarification Oil Storage

6,300 kg/hr 3,150 kg/hr 3,750 kg/hr 1,800 kg/hr

slide 163
POWER PLANT

1) Power Plant supplies electrical power for processing,

domestic, office and compound lighting.
2) To generate power at POM, equipments such as boiler,
diesel & turbine generators are used.
3) Diesel (solar) is used for diesel engine which rotates the
alternator to produce electricity, while Turbine uses steam
to turn the rotor wheel which in turn rotates alternator.
4) Power is distributed via the main switch board to the various
plant machinery, office & housing.

slide 164
POWER GENERATING EQUIPMENT

Main power generating and auxiliary equipment :

1. Boiler
2. Steam Turbine
3. Diesel Generator
4. Main Switch Board
5. Back Pressure Vessel (BPV)
6. Steam Separator / Steam Pipes / Steam Traps
7. Air Compressor

slide 165
 TURBINE
Types of Turbine :
1. Condensing Turbine – Used for generating a reliable supply of electric
power. Steam leaves the turbine’s last stage exhausting into a
condenser at less than atmospheric pressure.
2. Non condensing turbines : Have the widest applications in process
plants, and may be either single-stage or multiple stage systems built to
meet a wide range of output requirements, non condensing turbines
have lower efficiencies than condensing units
3. Reheat condensing Turbines : Virtually all serve in utility power plants,
the main steam flow exhausts from the unit at one (single reheat) or
two (double reheat) intermediate stages; improves turbine efficiency
making more electric power available.
4 Induction turbines : Generally found in process plants (although some
units are specified for utility combined-cycle service); units work as
extraction turbines, except in reverse; steam at a lower than throttle
pressure is injected into the unit downstream of the throttle valve to
produce a portion of the total output.
5 Extraction condensing turbines : Used in both industrial and utility
power plants to generate both electric power and process steam
slide 166
POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

slide 167
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

Steam Turbine – Energy Conversion Principle:

High Pressure steam enters the turbine and expands
through the Nozzles. The steam strikes onto the buckets
on the turbine wheel thus converts the HEAT and
PRESSURE ENERGY (kinetic), by rotating the turbine
wheel, to produce MECHANICAL ENERGY. This
MECHANICAL ENERGY is then converted to
ELECTRICAL ENERGY through the alternator which is
coupled to the turbine shaft via gearbox.

slide 168
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

Steam Turbine :
1) High Pressure steam expands through the Nozzles
2) The nozzle changes steam pressure to steam velocity
3) When steam expands through the nozzle, its pressure decreases
4) The high velocity steam striking the buckets turns the rotor and produce
mechanical work
5) The steam flow into the steam chest is controlled by the governor valve
6) Gear box reduces the speed from 5400 rpm (at Turbine) to 1500 rpm (at
alternator)
7) Speed is maintained by Governor Valve.
8) Over speed trip set at 10% above normal speed.
9) Labyrinth seal – prevents leakage of steams by forming eddies in each
compartment.
10) Carbon ring seal – also resist flow of steam from the casing.

slide 169
OPERATION - STEAM FLOW

STEAM SEPARATOR

STEAM HEADER

EXPANSION JOINT
TO BPV

EXPANSION JOINT

slide 170
OPERATION - STEAM FLOW

DRAIN SEPARATOR HIGH PRESSURE STEAM

EXPANSION JOINT

STRAINER

DRAIN
GOVERNOR VALVE

GOV.V.CASING
GOVERNOR
STEAM SENTINEL VALVE
CHEST TO ATMOS
TRIP DEVICE

REDUCTIO
STEAM TURBINE N GEAR
TRIP DEVICE
TURBINE CASING DRAIN

EXPANSION
JOINT EXHAUST STEAM

TO ATMOS

slide 171
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

Steam Turbine – Essential Parts:

• Turbine Rotor – with wheel & spindle (shaft), the rotor runs on 2
plain bearings with wheel overhung or wheel between bearings.
• Casing (Steam Chest) – wheel, nozzle system & shaft sealing
gland easily inspected easily. Centering ring permits radial
movement freely under influence of temperature.
• Nozzle system – nozzle rings bolted to casing.
• Labyrinth seal – steam casing sealed off on low pressure side
by carbon ring gland.
• Bearings – shaft simply supported on pressure oil lubricated
sleeve bearings, one journal & combined journal & thrust.
• Safety Devices – over speed trip by centrifugal force counter
weight, low oil pressure trip & axial movement trip.

slide 172
POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

slide 173
POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

slide 174
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine
Evaluating Performance Impacts
• By evaluating performance impacts of the many operating parameters on steam
turbine power cycles, power producers can implement various changes in steam
cycle mass and energy balances that will help improve overall power plant
efficiency. Operating parameters include :
1. Steam pressure and temperature —
Superheating steam supplied to the power cycle above its saturation point will
raise the cycle’s thermal efficiency. Likewise, increasing the pressure at which the
boiler evaporates steam raises the system’s saturation temperature, thus
increasing the average temperature of heat added to the cycle, in turn, raising the
cycle’s thermal efficiency.
2. Exhaust pressure —
Reducing condenser pressure (and temperature) also increases power cycle
efficiency by capturing some of the previously unavailable work; and a lower
exhaust pressure adds a very small amount of steam input.
3. Reheat temperature —
Raising the average temperature of heat added will increase the power cycle.
While reheating the steam after it has partially expanded through the turbine not
only increases the average temperature of heat added, but also provides drier
steam in the turbine’s last stages. However, although additional reheating will
further increase cycle efficiency, the gains will diminish with each additional reheat.
slide 175
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

4. Feedwater temperature —
Raising the temperature of feedwater entering the boiler increases the average
temperature of added heat, thereby improving cycle efficiency. Called regenerative
feedwater heating, some of the partially expanded steam from the turbine is
diverted to a heat exchanger to heat the boiler feedwater, while the remainder of
steam expands through the turbine. The process avoids adding low temperature
heat into the cycle, with the increased average temperature of heat added
improving the cycle efficiency.
5. Reheater pressure drop —
A one percent decrease in reheater pressure drop improves heat rate and output
approximately 0.1 percent and 0.3 percent, respectively. Typically, heater pressure
system pressure drop is 10% of the high-pressure turbine exhaust pressure.
6. Extraction line pressure drop —
An increase of 2% in extraction line pressure drop, for all heaters, results in
approximately 0.09% lower output and heat rate. The design pressure drop for
extractions not at turbine section exhausts, typically is 6% of the turbine stage
pressure – 3% for the extraction nozzle and 3% for extraction piping and valves.
The total drop for extractions at the turbine exhaust section is 3%, since there is
no extraction nozzle loss.

slide 176
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

7. Turbine exhaust pressure —

Reducing turbine exhaust pressure increases power cycle efficiency – except when
the turbine exhaust is choked. However, both the turbine’s characteristics (last stage
blade design and exhaust area) and the unit’s size tend to affect the impact of
changing exhaust pressure on performance.
8. Air preheat —
Preheating combustion air, with flue gas exhaust from the steam generator, improves
boiler efficiency by lowering the flue gas exit temperature. The combustion air,
however, must be preheated before it enters the air heater so as to maintain flue gas
air heater-exit temperature above its dew point temperature, thereby preventing
formation of sulfuric acid that will damage the air heater and ductwork. To minimize the
impact on the turbine cycle, low-pressure extraction steam or hot water from the
turbine cycle is often used as the preheating source.

slide 177
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

Steam Turbine – Trouble shooting:

a) Unable to sustain speed (or frequency) at high load due to:
- Governor valve not fully open – spindle stroke short.
- Governor hydraulic system has air trap or dirt in oil.
- Steam strainer clogged.
- Some nozzles clogged or plugged.
- Hand valve not fully open – none or only one hand valve is open.
- Low steam pressure.
b) high steam consumption due to:
- Worn nozzles.
- Steam is wet.
- One or more hand valves fully open.
- Turbine speed is low (below normal).
- Load higher than turbine rating.
- Low steam inlet pressure.
slide 178
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Turbine

c) high nozzle wear due to:

- Wet Steam.
- Low steam inlet pressure.
- Faulty Steam Trap.

slide 179
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Synchronizing

• Synchronizing dilakukan apabila dua alternator mau

digabung untuk beri arus( tenaga) ke bus-bar.
• Sebelum synchronizing dilakukan harus dipastikan :-
a) Voltage – incoming sama dengan bus-bar
b) Frequency – incoming sama dengan bus-bar
c) Phase – incoming sama dengan bus-bar
• Pada saat synchronizing ACB dimasukkan (on) – Jarum
petunjuk synchronoscope harus berputar searah jarum jam
dengan perlahan ke arah Jam 12 (pada waktu ini, dua
lampu mati -dark light). Juga pastikan reverse power relay ,
untuk ACB tidak diaktifkan.

slide 180
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Synchronizing (cont.)

• Setelah synchoronizing samakan beban bus-bar

dengan genset yang disinkron (incoming),
menstabilkan voltage gen set yang disinkron dan
set power factor antara 0.8 – 0.9 lagging.

• Alat keselamatan yang ada di switchboard :-

i) RPT (Reverse Power Trip)
ii) UVT (Under Voltage Trip)
iii) OCT ( Over Current Trip)
iv) EFR (Earth Fault Relay)

slide 181
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Gen Set

•What is the difference between standby/emergency use and

prime duty applications?

•A standby or emergency generator is designate to be used

for short periods of times(about 500 hours per year) when
you have power outages

•The prime rating is given to Gensets that can operate over

500 hours per year. These generators can be used 24-hours
per day and 7 days a week.

slide 182
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Gen Set

Typical peak demand is 100% of prime rated ekW with

10% overload capability for emergency use for a maximum
of 1 hour in 12. Overload operation cannot exceed 25
hours per year
Diesel Continuous Power: Output available with non-
varying load for an unlimited time. Average power output is
70-100% of the continuous power rating. Typical peak
demand is 100% of continuous rated ekW for 100% of
operating hours.

slide 183
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Auxilary

STEAM TRAP

• Fungsi steam trap adalah menahan steam dan membuang

condensate.
• Jenis steam trap :
i) Thermodynamic (TD) - pakai Bi-metal disc
ii) Float Trap (FT) – pakai pelampung
iii) Inverted Bucket (IB) – sama dengan FT dan bisa tahan “water
hammer”

Float Trap

slide 184
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Steam Trap

Gambar pemasangan steam trap

By –pass
Value

Steam inlet Condensate

outlet
valve valve
Steam trap

slide 185
 POWER GENERATING EQUIPMENT
Procedure Operational Steam Trap

• Sebelum main steam valve dibuka, by-pass valve steam

trap harus dibuka dan pastikan inlet dan outlet valve
steam valve steam trap ditutup. Tujuannya untuk
menghilangkan “water hammer”.

• Bila condensate sudah habis dan steam saja yang

keluar dari by-pass, buka inlet dan outlet valve steam
trap dan tutup valve by-pass.

slide 186
 POWER GENERATING EQUIPMENT

Consequence of Faulty Steam Trap:

• Tendency for water carry-over.

• Water hammer as a result.
• Scale formation on Rotor Blades.
• Damage to rotor blades, etc.
• Steam wastage.

slide 187
 POWER GENERATING EQUIPMENT

• Expansion Joint dipasang untuk

mengakomodasi regangan pipa saat
steam melewati Pipa.

Compress

slide 188
POWER GENERATING EQUIPMENT

Installation of Expansion Joint

Steam outlet Steam inlet Clamped

Bellow is
compressed Direction of
during pipe pipe expansion
expansion

TURBINE

Pipe Support

slide 189
 POWER GENERATING EQUIPMENT

• Cara kerja :
– Untuk pipa Turbin bagian atas diberi support agar tidak
naik dan turun untuk posisi vertikal (tetapi ada gerakan
horisontal), begitu juga pipa yang masuk dan keluar
yang tersambung dengan Turbin diberi support juga,
agar pipa tidak bergerak vertikal.

– Pemasangan Expansion joint ini berada diantara pipa

atas dan pipa dari Turbin.

– Pada waktu pipa panas karena dilalui steam, pipa akan

meregang dan pada keadaan ini Expansion Join akan
tertekan.

slide 190
 POWER GENERATING EQUIPMENT

• OIL COOLER (2 pass)

Oil Outlet

Strainer

Oil Inlet

Water
Outlet

Water
Inlet

slide 191
 POWER GENERATING EQUIPMENT

• Cooler berfungsi untuk mendinginkan oli

agar temperatur oli untuk operasional
terjaga sekitar termperatur 60 deg C.
• Apabila cooler tidak berfungsi dengan
baik, maka temperatur oli akan naik
sehingga viscositas oli akan turun dan hal
ini berakibat akan merusak main rotor
shaft bearing (White metal Bearing).

slide 192
 KONSTRUKSI ALTERNATOR

BLOK DIAGRAM ALTERNATOR

AVR Output
Voltage

PMG Exciter Main

Stato Stator Stator
r

PMG Exciter Rotatin Main

Rotor Rotor g Rotor
Diodes

slide 193
 KONSTRUKSI ALTERNATOR

PENAMPANG ALTERNATOR

slide 194
 KONSTRUKSI ALTERNATOR

PENAMPANG ALTERNATOR

slide 195
 KONSTRUKSI ALTERNATOR

CUT OUT VIEW ALTERNATOR

AVR Terminal Exciter Rotor

Main Rotor

Rotating Diodes

Flexible Disc Cooling Fan Main Stator Coil Exciter Stator

slide 196
 KONSTRUKSI ALTERNATOR

CUT OUT VIEW ALTERNATOR

Cooling Fans Main Stator Exciter Stator

NDE Flange

Main Rotor Exciter Rotor Bearing

slide 197
 Water Treatment

➢Pengertian Water Treatment

Water treatment adalah suatu cara
perlakuan air atau penanganan air agar
dapat digunakan sesuai kebutuhan.

➢Tujuan Water Treatment

Agar pengolahan air dapat mencapai hasil
yang optimal dan mendatangkan nilai
ekonomis.

slide 198
SYSTEM WATER TREATMENT

Secara umum system water treatment

dapat digolongkan menjadi 3 bagian yaitu :
1. Raw Water Treatment
2. Pre Treatment
3. Internal Treatment

slide 199
SYSTEM WATER TREATMENT

Secara umum system water treatment

dapat digolongkan menjadi 3 bagian yaitu :
1. Raw Water Treatment
2. Pre Treatment
3. Internal Treatment

slide 200
RAW WATER TREATMENT

slide 201
ALUR PADA RAW WATER TREATMEN

SUNGAI WADUK RAW WATER TANK

TREATED CLARIFIER
WATER TANK TANK

SAND FILTER BOILER TANK

slide 202
TAHAPAN PROSES PADA RAW WATER
TREATMENT

Koagulasi
Penambahan koagulan untuk
menetralisir muatan, membuat koloid
dapat beraglomerasi.

Flokulasi
Pengikatan antara flokulan dan
aglomerasi partikel koloid, sehingga
membentuk partikel yang lebih besar
dan dapat mengendap

Filtrasi
Menahan padatan tersuspensi dan
memisahkan dari air.

slide 203
 TIPE UMUM KOAGULAN
TIPE EFEKTIF PH KEUNGGULAN KEKURANGAN
Alum Al2(SO4)3 5.5 - 7.2 Murah Flok kecil
Kurang korosif Tidak efektif di
atas pH 7.2
Penurunan pH
tinggi
Poly Aluminium 4.5 – 8.0 Koagulasi lebih Mahal
Chloride (PAC) daripada Alum Tidak efektif di
Penurunan pH atas pH 8
sedikit
Ferric Chloride 5.0 - 11 Flok lebih besar Korosif
Ferric Sulfate Efektif pada pH Mahal
tinggi

Pada umumnya Koagulan yang digunakan di Sinar Mas adalah Alum Al2(SO4)3

slide 204
 pH KOREKSI

• Koagulan bekerja dalam air dengan pH tertentu.

Bila pH air dibawah pH efektif kerja koagulan
maka dinaikkan pH sebelum injeksi koagulan,
dengan bahan kimia pH Correction:
– Soda Ash (Na2(CO3))
– Lime (Ca(OH)2)
– Caustic Soda (NaOH)

Pada umumnya pH Correction yang digunakan Soda Ash

(Na2(CO3))

slide 205
MEKANISME KOAGULASI
Flock
• Penambahan koagulan untuk
kecil
menetralisir muatan, (mengurangi
+ + dan menghilangkan gaya tolak-
+ + - - -
- - - + menolak di sekitar padatan
+ + - - + -
+ + + - + tersuspensi) membuat koloid dapat
- - - +- + -
+ - beraglomerasi
- - - + + + +
+ • Pengendapan gumpalan logam
hidroksida yang mengikat padatan
tersuspensi dan zat warna.
-
+ +
- + • Dosis harus tepat karena kelebihan
- + - dan kekurangan, akan
- - -
+ + + menyebabkan:
- + - +
- - – Muatan disekitar koloid tidak
netral.
– Gumpalan hidroksida tidak
+ + -
+ - cukup atau lebih
- - + • Dosis tergantung pada tingkat
Gaya Van Der Walls untuk kekeruhan air kotor.
mengikat partikel Padatan Tersuspensi
slide 206
 MEKANISME FLOKULASI

Chemical
Flokulant membuat partikel flok
berkumpul dalam suatu jaringan,
menjembatani permukaan satu dengan
lainnya dan mengikat tiap partikel
menjadi kumpulan yang lebih besar

Mechanical
Flokulasi terbentuk berdasarkan
pencampuran perlahan yang membuat
flok saling menyatu dan ini dapat
dilakukan dengan cara pengadukan
atau secara hidrolik

Pengikatan antara flokulan dan aglomerasi partikel koloid

yang lebih besar dan dapat mengendap
slide 207
 WATER CLARIFIER TANK

Proses berlangsungnya koagulasi dan flokulasi yaitu pada Clarifier Tank

slide 208
 PRINSIP KERJA CLARIFIER
Water clarified

Bila flock terbawa

pH Koreksi keluar tank
(bila diperlukan) diistilahkan “carry
over”
Sludge blanket
(sebagai
filter/trap) pH Koreksi
(bila diperlukan)

Tahapan chemical
Check point
sludge
blanket
flokulan

Drain untuk membuang Koagulan

sludge blanket dan
sludge hitam
slide 209
GAMBAR TREATED TANK

slide 210
 SAND FILTER

Sand Filter digunakan untuk menyaring Flokulan yang terbawa

(Lolos) dari Clarifier Tank dan Treated Water Tank.

slide 211
 SAND FILTER

P1 Pressure
gauge
Jenis •Air masuk(running)
Pressure Sand Filter •Air keluar (backwash)

Backwash
Dilakukan tiap 8 jam operasi
atau pada saat terjadi
perbedaan tekanan sebesar
0,5 barg
Silica Sand, Gravel
Media Backwash:
Air bercampur udara
Air saja
Pressure
P2 gauge

slide 212
NOZZLE SAND FILTER

slide 213
PRE TREATMENT

slide 214
ALUR PADA PRE TREATMENT

SOFTENER / DEMIN PLANT /

BOILER TANK
REVERSE OSMOSIS (RO)

DEAERATOR FEED TANK

slide 215
 PRE TREATMENT

Pre Treatment adalah proses penghilangan zat-zat yang

terlarut dalam air (Dissolved Solid). Zat - zat yang dimaksud
tersebut adalah :

KATION ANION
Calcium (Ca 2+) Chloride (Cl -)
Magnesium (Mg2+) Sulphate (SO4-)
Natrium (Na+) Nitrite (NO3-)
Potassium (K+) Carbonate (CO3-)
Iron (Fe2+, Fe3+) Bicarbonate (HCO3-)
Manganese (Mn2+) Silica (SIO2)

Material Organics
Oksigen Terlarut (O2)
slide 216
SOFTENER

Softener adalah alat yang digunakan

untuk menghilangkan kandungan
kesadahan (Hardness) pada air.
Kandungan Hardness terdiri dari Ca
& Mg.
Prinsip Kerja Softener
Softener tank yang berisi resin
dengan basic unsur Na+ akan
mengikat setiap kesadahan (Ca2+ &
Mg2+) dari air yang melewati
Softener.

slide 217
DEMIN PLANT

slide 218
REAKSI PADA PROSES SOFTENER

2 NaR + CaSO4 Na2SO4 + CaR2

2 NaR + Ca (HCO4)2 2 NaHCO3 + CaR2
2 NaR + MgCO3 Na2CO3 + MgR2

Apabila Resin sudah penuh dengan kesadahan yang

diikat, maka resin tersebut akan jenuh (tidak aktif lagi)
dan kita perlu mengaktifkan kembali dengan cara
regenerasi.

slide 219
Mekanisme Pertukaran Ion pada Resin

Mg++ Na+
Ca++ Na+ Na+
+
Mg++ Na+ Na+
Na Ca++ + Na+
+
Na + Na Mg++ Ca++
+
Na
++ Na
Na +
Na +Ca++ Mg Na+
Na+ Na+ Mg++ Ca++
Na+
+
Na Na+ Ca++ Mg++

slide 220
Mekanisme Pertukaran Ion pada Resin
Pada Saat Regenerasi

Na+ Ca++
Na+ Na+ Mg++ ++
+
Ca
+ Na ++
Mg Mg++
Ca++ ++Na Na+
Na+ Na Ca++
+
Mg Na+ +
++
Mg Ca++ +
Na Na +
Mg ++
Na Na+
Na +
Ca++ Mg++
Na+ Na+

slide 221
 DEMIN PLANT
DEMIN PLANT
OPERATION
Demineralizer Plant adalah alat yang
digunakan untuk mengikat ion-ion yang
bermuatan positif dan negative yang ada
pada air

Cation Prinsip Kerja Demin Plant

Exchanger

Demin Plant berisikan 2 jenis Resin yaitu

Cation dengan ion H+ dan Resin Anion
dengan ion OH-, akan mengikat setiap
ion yang bermuatan negative dan positif
pada air yang melewati alat tersebut.

slide 222
PROSES DEMINERALISASI

Mg2+ HCO3- Regenerant Regenerant

Ca2+
HCl 4-10%
Cl- NaOH 2-5%
Na+ SO42-
SiO2

HCO3-

H+ Cl- H2O
SO42-
Cation Exchanger SiO2 Anion Exchanger

slide 223
REAKSI PADA SAAT PROSES

Cation Exchanger :

R-H + Ca(HCO3)2 R2-Ca + 2CO2 + 2H2O

2R-H + MgSO4 R2-Mg + H2SO4
R-H + NaCl R-Na + HCl
Anion Exchanger :
R-OH +H2CO3 R-HCO3 + H2O
R-OH + H2SO4 R-SO4 + 2H2O
R-OH + HCl R-Cl + H2O
R-OH + H2SiO3 R-HSiO3 + H2O

slide 224
REAKSI PADA SAAT PROSES

Mg++
SO4=
Ca++
Ca++ Na+ Cl- Cl-
H+ + Mg++Na+ OH SO
- 4
=
H+ H SiO -
+ Mg ++ OH -
-
OH- 2
H+ H H+ OH- OH -OH-SiO2-
H+ H + OH- OH
H+ H + OH- OH-

slide 225
REAKSI PADA SAAT REGENERASI

Cation Exchanger
MgR2 + 2 HCl 2 H+R + MgCl2
CaR2 + 2 HCl 2 H+R + CaCl2
Anion Exchanger
R-HCO3 + 2NaOH OH-R + Na2HCO3
R-SO4 + 2NaOH OH-R + Na2SO4
R-Cl + NaOH OH-R + NaCl
R-H2SiO3 + 2NaOH OH-R + Na2SiO3 + 2NaOH

slide 226
 DEAERATOR

Deaerator suatu alat yang digunakan untuk

mengurangi kandungan gas yang terlarut dalam air
Proses tersebut dinamakan DEAERASI.

Gas yang terlarut dalam air umpan Boiler seperti :

Oxygen, Carbon Dioxide dan Ammonia dapat
menyebabkan korosi pada Upper Drum, Mud
Drum dan Pipa Boiler.

slide 227
GAMBAR DEAERATOR

slide 228
HUBUNGAN TEKANAN VS TEMPERATUR

/ Celsius
0 10 21 32 43 54 65 76 87 99 110 121

slide 229
KANDUNGAN OKSIGEN VS
TEMPERATURE

Temperature Dissolved Oxygen Sulphite

(OC) (ppm) (ppm)
104 0,05 3,4
100 0,1 3,8
95 1 11
90 1,7 16
85 2,2 21
80 2,8 25
75 3,2 29
70 3,8 33
60 4,6 40
50 5,3 45

slide 230
INTERNAL TREATMENT

slide 231
 BASIC CONCEPT

CYCLES of CONCENTRATION (Ø)

Karena hanya air murni (H2O) yang menguap
sebagai steam, mineral-mineral lain tetap tinggal
dalam larutan dan terakumulasi sehingga semakin
pekat.

Ø = perbandingan konsentrasi dissolved solids

tertentu dalam air boiler terhadap konsentrasi
dalam air feed
BOILER TDS
CyclesTDS =
FEEDWATER TDS

slide 232
 Boiler Blowdown

Mengapa perlu blowdown?

PURE WATER
• Untuk mengontrol
konsentrasi dissolved
solids yang terakumulasi
dalam air boiler, supaya
tetap stabil dan aman SOLIDS

slide 233
Pengaruh Blowdown Terhadap Efisiensi

• Blowdown terlalu banyak Pemborosan Bahan Bakar

Pemborosan Air
Pemborosan Chemical
Gangguan produksi steam

• Blowdown kurang
Terjadi over-konsentrasi, shg :
✓ Foaming
✓ Scaling
✓ Corrosion
✓ Silica Carryover

slide 234
TUJUAN PERLINDUNGAN AIR BOILER
1. MENCEGAH KERAK/DEPOSIT PADA SISTEM
BOILER

2. MENCEGAH KEBOCORAN DAN KERUSAKAN

YANG DIAKIBATKAN OLEH KOROSI

3. MENCEGAH CARRY OVER IMPURITIES KE

JARINGAN STEAM

slide 235
 SASARAN PENTING PADA
PENGOPERASIAN BOILER

• Menghasilkan steam dengan biaya serendah mungkin

• Memperkecil kerugian akibat pemborosan air
• Memperkecil kerugian akibat pemborosan bahan kimia
• Menurunkan biaya operasi dan perawatan
• Mencegah unscheduled shutdown

slide 236
 KOROSI
Water
Water

Base Metal Base Metal

General Corrosion Pitting Corrosion

slide 237
 PROSES KOROSI

Water (Electrolyte)

O2
Fe++ H2O
OH–
Fe + 2H2O Fe(OH)2 + H2
Fe(OH)3 O2
O=

Fe(OH)2+O2 Fe3O4 + 2H2O + H2

Fe(OH)2
Anode
Electron Cathode
Flow

BG1 65 0

- Reaksi terjadi apabila terdapat oksigen

- Temperatur air boiler yang tinggi mempercepat laju korosi
- Conductivity air boiler yang tinggi mempercepat reaksi

slide 238
Faktor-faktor Korosi

• Oksigen terlarut
• Temperatur
• Conductivity / TDS
• pH

slide 239
Pengaruh Conductivity, Temperatur, Oxygen

120 °F
Corrosion Rate

CORROSION
90 °F

48 °F

OXYGEN
Conductivity

slide 240
 Corrosion and pH
CORROSION

SAFE RANGE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH
slide 241
KOROSI PADA ALIRAN KONDENSAT

• Disebabkan oleh dekomposisi thermal

bicarbonate dan carbonate pada air boiler

2NaHCO3 Na2CO3 +CO2 + H2O

Na2CO3 + H2O 2NaOH + CO2
CO2 + H2O H2CO3

slide 242
 EFFEK DARI KOROSI

• Kerusakan pada boiler tube & drum

• Kerusakan pada sistem after boiler
• Transportasi & akumulasi produk korosi dlm boiler
• Biaya reparasi dan perawatan tinggi
• Unscheduled shut down

slide 243
DEPOSIT

slide 244
 PENYEBAB DEPOSIT

1.Hardness (Ca dan Mg)

2.Silika (SiO2)
3.Oksida logam

Kerak terbentuk apabila konsentrasi suatu

komponen telah melampaui batas kelarutannya
pada temperatur dan tekanan tertentu

slide 245
TRANSFER PANAS DI PIPA BOILER

Boiler Water
Tube Metal

Heat Flux = Q = fn( k )

k = koefisien heat transfer dari

logam pipa bersih.
slide 246
 PENGHAMBATAN TRANSFER PANAS
AKIBAT KERAK

Boiler Water
Scale
Tube Metal

Heat Flux = Q = fn( k’ )

Hot Gases k’ = heat transfer coefficient of

tube metal and scale
k’ <<< k
slide 247
 EFFEK DARI DEPOSIT

• UNDER DEPOSIT CORROSION

• MENGHAMBAT PERPINDAHAN PANAS DAN
MENYEBABKAN OVER HEATING
• KEHILANGAN EFFISIENSI PRODUKSI STEAM
• BIAYA CLEANING, REPARASI DAN
PERAWATAN YANG TINGGI

slide 248
CARRY OVER

slide 249
 CARRYOVER

Peristiwa terbawanya komponen padatan dari air

boiler ke aliran steam
Penyebab :
1. Faktor Kualitas Air Boiler
• TDS over limit
• Organik, misalnya minyak/lemak
2. Faktor Operasional
• Level air di steam drum tinggi
• Steam load meningkat secara mendadak
3. Faktor Mekanik
• Kerusakan peralatan

slide 250
 MECHANICAL ENTRAINMENT

• Priming : terutama disebabkan penurunan

tekanan steam yang mendadak karena kenaikkan
steam load yang cepat
• Foaming : terutama disebabkan karena
kandungan zat-zat yang terdapat dalam air
boiler seperti alkalinity, senyawa organik,
minyak, dan garam-garam terlarut
•Kerusakan peralatan : kerusakan pada sistim
pemisahan steam kering dengan air (baffles,
screens, mesh demisters, chevron separators,
ataupun centrifugal separators pada steam drum)
slide 251
 EFFEK DARI CARRY OVER

• Deposit pada superheater dan pipa dryer

• Menurunnya temperatur dryer karena deposit di
pipa dryer
•Overheating pada superheater - failure
•Biaya maintenance lebih besar
•Unscheduled shut down

slide 252
CHEMICAL TREATMENT

slide 253
 PENCEGAHAN KOROSI

1) MENGONTROL pH air boiler (10,5 – 11,5)

2) MENGONTROL KONSENTRASI OKSIGEN TERLARUT

• SECARA MEKANIK DENGAN DEAERATOR
• SECARA KIMIAWI DENGAN OXYGEN SCAVENGER
(SULFIT, HYDRAZINE, DEHA, etc)

3) MENGONTROL pH KONDENSAT (8 - 10)

BAHAN KIMIA : Amine

slide 254
 PENCEGAHAN DEPOSIT

1. Mengontrol kualitas air umpan boiler

– Hardness, Silica
2. Mengontrol kualitas air boiler
– Hydrate Alkalinity ~ 2,5 x silica
3. Bahan Kimia
– Phospate
– Dispersant

slide 255
 ANTI DEPOSIT

1) PROGRAM PENGENDAPAN/PRECIPITATING PROGRAM

- Alkaline phosphates

2) PROGRAM PELARUTAN/SOLUBILIZING PROGRAM

- Polymers dispersants
- Chelant

slide 256
 PROGRAM PHOSPHATE-BASED

• PENGONTROLAN DEPOSIT
10 Ca2+ + 6 PO42+ + 2 OH- 3 Ca3(PO4)2.Ca(OH)2
Calcium Hydroxyapatite

3 Mg2+ + 2 SiO32- + 2 OH- 2 MgSiO3.Mg(OH)2

Serpentine
Mg2+ + 2 OH- Mg(OH)2
Brucite

slide 257
LIMIT KONTROL AIR BOILER

PARAMETER LIMIT KONTROL

pH 10,5 – 11,5 Diatur dengan BL 1301+
Conductivity (uS/cm) 3500 max Blowdown, jika over limit

Hydrate Alkalinity (ppm 2,5 x Silica Diatur dengan BL 1301+

CaCO3)
Total Alkalinity (ppm CaCO3) 700 max Blowdown, jika over limit

Total Hardness (ppm CaCO3) Trace Blowdown, jika over limit

Besi (ppm Fe) 1,0 max Blowdown, jika over limit
Chloride (ppm Cl-) 300 max Blowdown, jika over limit

Silica (ppm SiO2) 150 max Blowdown, jika over limit

Phosphate (ppm PO4) 15-25 Diatur dengan BL 171,

141
Sulphite (ppm as SO3) 30-50 Diatur dengan BL 120+
slide 258
 FINAL EFFLUENT
FINAL EFFLUENT PIT

EFFLUENT PONDS / BIOGAS REACTOR

LAND APPLICATION

Control Parameters :
- pH =6-8
- Total Alkalinity > 2.500 ppm
- Volatile Fatty Acid (VFA) < 400 ppm
- Ratio VFA/Alkalinity < 0,04
- BOD Effluent treated < 5.000 ppm (for Land Application)

slide 259
 FINAL EFFLUENT
KOLAM LIMBAH (EFFLUENT POND )

FUNGSI : Tempat penampungan limbah hasil proses untuk di-treatment hingga

didapatkan standard mutu limbah yang diharapkan dan selanjutnya
dipompakan ke Land Application (LA)
ALAT : Kolam, selang pembagi umpan, stirer, pompa land application

slide 260
 FINAL EFFLUENT
LAND APPLICATION (LA)

FUNGSI : Tempat penampungan limbah cair dari kolam limbah pabrik yang telah mencapai standard
mutu limbah dan berguna sebagai pupuk tanaman kelapa sawit.

slide 261
 Istilah
• BOD (Biological Oxygen Demands) atau Kebutuhan Oksigen Biologi)
Besar jumlah oksigen yang diambil dari air untuk kebutuhan bakteria dalam
merombak bahan organik. Semakin tinggi BOD, tingkat pencemaran
semakin tinggi
• COD (Chemical Oxygen Demands) atau Kebutuhan Oksigen Kimia)
Besar jumlah oksigen yang dibutuhkan dari air untuk merombak bahan
organik dan anorganik
• VFA (Volatile Fatty Acid)
Pada umumnya merupakan asam asetat (CH3COOH) yang terbentuk dari
perombakan bacteria anaerobic pada step acidogenic (tahap pertama pada
perombakan anaerobic).
• Total Alkalinity (TA)
Kandungan garam-garam yang bertindak sebagai buffer untuk
mempertahankan pH dalam limbah cair.
• Waktu retensi/waktu tinggal(satuan hari)
Lama waktu pengolahan limbah cair di kolam limbah.
(total volume efektif kolam limbah (m3) dibagi dengan laju limbah yang
diumpankan (m3/hari)).

slide 262
TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH CAIR UNTUK LAND
APPLICATION

Secara umum terdapat 2 (dua) sistem pengolahan limbah di

kolam IPAL, yaitu :

 SINGLE FEEDING

 MULTIPLE FEEDING

slide 263
Teknik Aplikasi IPAL

Multiple Feeding Single Feeding

slide 264
 Karakteristik Limbah Cair Segar
Pabrik Kelapa Sawit
Parameter Nilai Range
Temperatur 70- 80
COD –ppm 80.000 40.000-120.000
BOD – ppm 30.000 20.000-60.000
NH3-N)-ppm 40
(TKN)- ppm 900
Phosphorus – ppm 200
Potassium – ppm 2.000
Magnesium - ppm 600

• Temperatur Tinggi
• Pencemaran Tinggi (bahan organik tinggi)
• Mengandung Nitrogen, P, K dan Mg dapat sebagai
pupuk organik di Estate
slide 265
 BAGAIMANA BOD DITURUNKAN?

• Dalam PKS adalah menurunkan BOD Limbah cair segar berarti

menurunkan kandungan organik.
• Ada 2 cara untuk menurunkan kandungan organik.
– Proses Kimia
• Reaksi Oksidasi dengan bahan kimia, Contoh KMnO4
• Penerapan oksida pada bahan organik dianggap menimbulkan efek
samping dan membahayakan pemakaian air eks pengolahan ini.

– Proses Bio Kimia

• Perombakan organik menjadi senyawa sederhana dengan bantuan
mikroba (bakteria).

slide 266
 Perombakan Bio Kimia
• Proses Anaerobic
Proses perombakan anaerobic berlangsung dengan bakteri
anaerobic dan tanpa bantuan kehadiran oksigen (O2) pada
cairan limbah. Perombakan ini dibantu oleh bakteri
anaerobic, yang aktif menghasilkan enzim dan merombak
bahan organic
• Proses Aerobic
Perombakan aerobic menggunakan oksigen yang berasal
dari udara dipompakan ke dalam cairan. Namun dalam
aplikasinya, jumlah oksigen harus dikontrol, karena
kelebihan oksigen dapat menyebabkan kematian dari
mikroba

slide 267
 Proses Perombakan Anaerobic

• Proses Pengolahan limbah cair secara biologikal pada

anaerobic adalah kemampuan memanfaatkan unsur oksigen
dalam merombak kandungan organik tinggi dalam limbah
cair segar
• Mikroba yang berperan dalam perombakan limbah
menghasilkan enzim yang dapat memecah karbohidrat,
protein, lemak atau bahan organic lainnya menjadi senyawa-
senyawa sederhana. Dan membutuhkan lingkungan reaksi
sebagai berikut

• CnH2nOn + O CO2 + H2O

(bahan organik)

slide 268
 Perombakan Anaerobic

1. Proses Hydrolisis :
 Merupakan tahapan awal dalam proses dekomposisi
bahan organik polimer dalam bentuk makro, seperti
protein, karbohidrat dan lemak.
 Bahan Organik tersebut diurai oleh mikroba atau
bakteri yang memproduksi enzim ekstra seluler
(hydrolase), seperti lipase, protease dan karbohidrase
menjadi molekul-molekul yang lebih sederhana,
sehingga mudah dikonsumsi oleh mikroorganisme.

slide 269
2. Proses Acidogenesis :
 Merupakan tahapan lanjutan setelah proses hidrolisis
bahan-bahan organik dari bentuk polimer menjadi monomer-
monomer sederhana yang selanjutnya akan dirombak lagi
menjadi asam-asam mudah menguap yang melibatkan
bakteri acetogenik (penghasil ion hidrogen dari asam
tertentu) yang ditandai dengan meningkatnya konsentrasi
VFA (volatile fatty acid) atau asam-asam mudah menguap
dalam larutan.

slide 270
 ANAEROBIC
LCPKS Scum CH4

17 feet
Anaerobic Liguid

Solids

First Phase (Proses Acidogenesis) :

(Complex) Insolube (Simple) Solube Organic Subtracts
Substrates (Monosaccharides, glucose, glycerol,
Hydrolysis
Long chain fatty acids, amino acid, etc)

Solube Organic Substrates Volatile Acids + H2O + CO2

Acidification

slide 271
3. Proses Methanogenesis :
Tahapan terakhir dalam proses perombakan secara anaerobik
adalah berlangsungnya proses pembentukan gas methane oleh
bakteri Methanogenic, seperti Methanobacillus omelianskii yang
mengkatabolisis asam acetat dan senyawa karbon tunggal
menjadi gas bio (memproduksi biogas) .

slide 272
 Syarat Hidup bakteria
• Pertumbuhan bakteria methanogenic sangat lambat dan sensitif terhadap perubahan
lingkungan
• Kondisi:
– pH berkisar 6-8
pH dibawah 6 atau diatas 8 tidak cocok (menyebabkan ganggu enzim bakteri (enzim
terdiri dari protein yang terkoagulasi pada pH tertentu).
– Alkalinity >2500 ppm
Buffering system (sistem penyangga) dalam mempertahankan pH cairan limbah dan
menetralisir asam dalam kolam adalah terbentuknya bicarbonate alkalinity dari reaksi
ammonia dengan H2O dan CO2. Amoniak terbentuk dari deaminasi protein yang
terdapat di dalam limbah cair segar.

Tahapan awal pengembangbiakan bakteria, untuk menaikkan Alkalinity limbah digunakan

Alkali (NaOH, Ca(OH)2 dll)
– Suhu
Suhu limbah segar dari pabrik berkisar 50-70oC atau tergantung pada kondisi
pengolahan di fat-pit atau recovery tank.
– Bahan racun
Sejumlah senyawa seperti clorinated hydrocarbons, logam berat (heavy metal), syntetic
detergent, dapat menjadi racun
– Nutrisi (bahan makanan Bakteria)
Jumlah kandungan makanan dalam limbah harus dipertahankan agar bakteri tetap
berkembang dengan baik.

slide 273
 Hydraulic Retention Time (HRT)

● TBS olah rata-rata : 750 ton/hari

● Jumlah jam olah : 12,5 jam/hari
● FE To FFB : 67 %
● Volume FE per jam : 40,2 ton/jam

No. Volume Kolam Pengumpanan Vol FE Hydraulic Retention

Kolam (m3) (Jam) (ton/Jam) Time (Hari)

1 8.400 3 40.2 70

2 5.280 2 40.2 66

3 10.080 3.5 40.2 72

4 12.000 4 40.2 75

Total 35.760 12.5 40.2 71

HRT = volume kolam (m3) / ( pengumpanan (jam) x volume FE (m3/jam))

slide 274
MILL LABORATORY

slide 275
MILL LABORATORY

FUNGSI :
1. Menyajikan data-data yang akurat
untuk menggambarkan pengolahan
yang telah dan sedang berlangsung
2. Melakukan percobaan untuk
membantu identifikasi dan
penyelesaian masalah pengolahan
3. Pengendalian kegiatan
Laboratorium, Effluent Pond, dan
Water Treatment Plant.

slide 276
MILL LABORATORY
Contoh : LAY OUT LABORATORIUM

slide 277
TITIK PENGAMBILAN SAMPLE DI PABRIK

slide 278
MILL LABORATORY

ALAT : Peralatan uji laboratorium dan perlengkapannya, pengering (Oven), Unit Pengekstraksi
dan bahan-bahan kimia
slide 279
MILL LABORATORY

slide 280
COMPOSTING

slide 281
 PENGERTIAN KOMPOS

▪ Proses pengkomposan limbah padat merupakan proses perombakan

(dekomposisi) terkendali yang kompleks dari bahan/limbah padat organik
bersamaan dengan produksi asam humit (humic acid) untuk memproduksi
hasil akhir yang stabil. Kondisi terkendali tersebut mencakup rasio karbon
dan nitrogen (C/N), kelembaban, pH dan kebutuhan oksigen
▪ Pengkomposan dapat dilakukan dengan kondisi aerobik (terdapat oksigen)
atau anaerobik (tanpa oksigen).
▪ Prinsip pengkomposan adalah menurunkan nilai rasio C/N biomassa
organik menjadi mendekati rasio C/N tanah. Rasio C/N merupakan hasil
perbandingan antara karbohidrat dan nitrogen yang terkandung didalam
suatu bahan. Nilai rasio C/N tanah adalah 10 – 12. Bahan organik yang
memiliki rasio C/N sama dengan tanah memungkinkan bahan tersebut
dapat diserap oleh tanaman.

slide 282
NOTE :
1. Nilai C/N ratio dalam proses dekomposisi bahan organik adalah ukuran mudah
tidaknya suatu bahan organik terdegradasi secara aerobik. Nilai C/N ratio awal
berkisar antara 25 – 35.
2. Proses dekomposisi secara aerobik menghasilkan produk akhir yang stabil
3. Biokonversi dengan cara composting merupakan alternatif solusi untuk memecahkan
permasalahan antara lain :
a. adanya keterbatasan lahan pembuangan.
b. bila dilakukan cara pembakaran dengan incinerator akan menimbulkan
pencemaran udara (limbah sekunder),
c. peningkatan efektivitas pengkomposan limbah padat dapat diantisipasi, tingkat
keberhasilannya melalui perancangan sistem kendali dalam bioreaktor kompos
(control system in composting reactor).

slide 283
4. Kompos juga merupakan bahan pembenah tanah yang mempunyai
fungsi sebagai :
a. SOIL CONDITIONER, yaitu memperbaiki struktur tanah terutama
untuk tanah berpasir dan lahan kering
b. SOIL AMELIORATOR, yaitu mempertinggi Kapasitas Pertukaran
Kation (KPK) baik pada tanah tegalan atau tanah sawah.

slide 284
slide 285
FLOW CHART PEMBUATAN KOMPOS

JJK
(E / bunch)

JJK Mesin Penyobek JJK Hasil cacahan JJK

Penambahan Urea Aplikasi JJK ke jalur proses

Pembalikan Penyiraman
slide 286
Dasar pertimbangan dalam perancangan
proses pengkomposan secara aerobic

No. PARAMETER DESCRIPTION

Untuk mencapai hasil optimal, ukuran limbah
1. Ukuran partikel
padat organik antara 25 – 75 mm
Waktu pengkomposan dapat dipersingkat dengan
penaburan sludge yang terdekomposisi secara
Penaburan dan
2. parsial hingga 1 – 5 % berat. Buangan padat lain
Pencampuran
dapat dicampur, namun perlu dilakukan kontrol
terhadap kadar air akhir
Untuk menjaga pengeringan, pemasakan dan
pengaliran air, maka material yang dikomposkan
Pengadukan dan
3. harus diaduk dan dibalik secara periodik.
Pembalikan
Frekuensi pengadukan dan pembalikan tergantung
jenis pengoperasian pengkomposan

slide 287
Dasar pertimbangan dalam perancangan
proses pengkomposan secara aerobic

No. PARAMETER DESCRIPTION

Udara yang disediakan paling sedikit ada 50%
dari konsentrasi oksigen yang ada untuk
4. Kebutuhan udara
mencapai seluruh bagian bahan agar diperoleh
hasil optimal.
Secara teoritis jumlah kebutuhan oksigen dapat
5. Total kebutuhan oksigen
diestimasi atau dihitung
Kadar air sebaiknya dijaga antara 50 – 60 %
6. Kadar air
selama proses pengkomposan.
Untuk memperoleh hasil yang baik, maka suhu
diatur antara 50 – 55 oC pada periode pertama
dan selama periode pengkomposan suhu dijaga
7. Temperatur
pada kisaran 55 – 60 oC. Bila suhu meningkat
diatas 66 oC, maka aktivitas biologis akan
berkurang.
slide 288
Dasar pertimbangan dalam perancangan
proses pengkomposan secara aerobic

No. PARAMETER DESCRIPTION

Perbandingan karbon dan nitrogen (berat ) antara 30
– 50 merupakan nilai optimal untuk pengkomposan
8. C/N ratio secara aerobik. Bila C/N ratio rendah, maka tidak
perlu ditambah ammonia. Bila C/N ratio tinggi, maka
perlu ditambah unsur nitrogen
Untuk meminimalkan kehilangan nitrogen dalam
9. pH
bentuk gas ammonia, maka pH jangan lebih dari 8,5
Agar proses pengkomposan berjalan baik, maka
dalam bahan organik sebaiknya dihilangkan dari
10. Kontrol dari patogen
bakteri patogen, gulma dan benih lain. Untuk itu suhu
perlu dijaga antara 60 – 70 oC selama 24 jam.

Sumber : Peavy, Rowe and Tchobanoglous (1985)

slide 289
KERNEL CRUSHING PLANT

slide 290
• KERNEL CRUSHING PLANT : Pabrik Pengolahan
Palm Kernel yang dihasilkan oleh Pabrik Kelapa
sawit
• Palm Product Dihasilkan berupa Palm Kernel
Oil (PKO) dan Palm Kernel Expeller (PKE)
• Pertimbangan Lokasi Pembangunan Pabrik
KCP di Sinar Mas Group :
• KCP dibangun di bergandengan dengan PKS
• KCP dibangun di dekat Pelabuhan laut

slide 291
 PALM PRODUCT QUALITY

• Target Mutu PKO :

– FFA : 2,5 % maks
– Moisture : 0,5 % maks
– Dirt : 0,05 % maks

• Target Mutu PKE :

– Kandungan Minyak (Oil Content): < 8,50 %O/WM
– Moisture : 8,5 - 9,50 %

slide 292
Control Parameters

slide 293
FLOW CHART - KCP PROCESS
KERNEL DARI ANALISA
WEIGHBRIDGE
PKS LUAR SAMPLE

PK INTAKE
(BONGKAR PK)

BATCHING KERNEL DARI

BISLEY
TANK PKS INDUK

BATCHING
TANK

KERNEL
DRYER

HOPPER
PRESS I

SCREENING VAIBRATING BAK PENAMPUNG

FIRST PRESS
TANK SCREEN OIL EX PRESS

LEAF FILTER HOPPER

SOLID
PRESS II

PKO
SECOND PRESS
TRANSFER TANK

DESPATCH PKO EXPELLER DESPATCH

PKO STORAGE TANK STORE PKE
slide 294
 I. PALM KERNEL RECEPTION

1. WEIGHBRIDGE/JEMBATAN TIMBANG
– Mendata jumlah berat penerimaan PK pihak ketiga (luar) dan
di terima dengan melakukan penimbangan

2. PK STORAGE/BATCHING TANK :
– Mendata jumlah penerimaan PK dari Supplier Luar dan Mill
– Semua PK yang diterima seharusnya dimasukkan ke Kernel
Storage Bin KCP (Hal ini penting agar prinsip FIFO dalam
pengolahan PK dapat berjalan dengan baik)

3. PK DRYER :
– Dipakai sebagai alat pengering lanjutan
– PK dari Mill mengandung kadar air 6,0 - 7,0 %
– Untuk kebutuhan effisiensi pada mesin press diperlukan kadar
air PK yang akan diproses : 3,0 s/d 4,0 %.

slide 295
I. PALM KERNEL RECEPTION

BATCHING TANK

TO
PROCESS

KERNEL STORAGE BIN BATCHING KCP/

KERNEL DRYER

KERNEL INTAKE

slide 296
 II. PRESS STATION

• PK HOPPER /FP :
– Menampung PK yang akan diproses pada First
Press.Fungsi hopper ini untuk continuous feeding ke
mesin first press

• FIRST PRESS :
– Proses ekstraksi pertama dilakukan pada mesin ini
– Hasil dari Mesin ini terdiri atas PKO dan PKE.
PKO dialirkan ke crude oil tank dan PKE ke PKE hopper
SP untuk proses lebih lanjut
• PKE HOPPER /SP :
– Ekspeller dari first press di tampung dalam hopper
SP.Fungsi hopper ini untuk continuous feeding ke mesin
second press

slide 297
 II. PRESS STATION

SECOND PRESS :
• Press kedua berfungsi sebagai second extraction
ekspeller dari first press. Hasil dari mesin ini terdiri atas
PKO dan PKE.
• PKO dialirkan ke crude oil tank dan PKE di kirim ke
gudang
• Perbandingan operasi First Press dan Second Press untuk
mendapatkan flow proses yang seimbang
(balance)disesuaikan dengan kapasitas mesin press yang
terpasang.
Contoh jumlah mesin yang beroperasi secara normal
dan seimbang (balance capacity) di RRMK :
1. Jumlah FP = 12
2. Jumlah SP = 10
3. Kapasitas : - FP 0,625 Ton PK/Jam
- SP 0,450 Ton/Jam (Cake ex FP)
slide 298
 II. PRESS STATION
300 105 939 720
570,4

Dia.86,25 Dia.86,40 Dia.95,25 Dia.128,2 Dia.120 Dia.114,25

ST
GAMBAR
2070 1 PRESS KCP
Lubang Spie
20 18 17 17 17 17 17

17 17 20 23.7 23.7

14
144 95,1 178 144 9-1 8-1 7-1 6 5 138 4 3 131 2 1 131 95,1

128 89 57 89 51 38 124 253

115

11.5 o 11.5 o 15 o 17.5 o 22.5 o

GAMBAR 2 ND PRESS KCP

Lubang Spie
20 18 17 17 17 17 17

14 17 20 23.7 23.7

14
150 95,1 178 150 9-2 8-2 7-2 6 144 5 138 4 3 131 2 1 131 95,1

128 89 57 89 51 38 124 253

115

11.5 o 11.5 o 15 o 17.5 o 22.5 o

slide 299
 Collar No.1
Collar No.2

CollarNo.3
CollarNo. CollarNo CollarNo.4
9 .6
Lock Nut CollarNo CollarNo.5
.8
CollarNo.7

Taper Head / Cone Lock Nut Adjusting Nut Collar No.1 s/d No.9
point
slide 300
 II. PRESS STATION

BODY CAGE

Jarak/nut atas = 5,0 10

Jarak/nut baw ah 1,0

152

615
249 186 635
635

175

400

Scrapper knife

55 40 98 50 98 45 123 32 85
635

9
36 38
56
18 18 23 23 23

slide 301
 III. FILTER STATION

Stasiun pemurnian Minyak

• VIBRATING SCREEN/SCREENING TANK :
– Menyaring crude oil eks FP dan SP dari kotoran yang masih
kasar. Dari mesin ini PKO akan diproses lebih lanjut pada
mesin Screening tank dan selanjutnya dipompakan ke Leaf
Filter
– Solid kasar diproses lebih lanjut dengan mengembalikan ke
mesin second press.
• LEAF FILTER :
– Menyaring minyak terhadap kotoran-kotoran halus. PKO hasil
leaf filter diteruskan ke PKO Storage tank dan siap
dipasarkan.
– Solid halus hasil penyaringan di recycle ke SP.

slide 302
 III. FILTER STATION

VIBRATING SCREEN LEAF FILTER

slide 303
 IV. PKO STORAGE

❑ Menyimpan PKO yang dihasilkan KCP

❑ Kapasitas dari PKO Storage Tank dapat
menampung hasil produksi untuk 20 hari kerja
proses normal.
❑ Penyimpanan PKO dalam storage tank tidak
dibenarkan dilakukan pemanasan.
❑ Tanki PKO tidak perlu ada perangkat steam coil
karena PKO tidak akan beku pada temperature
alam.

slide 304
 V. PKE STORE

❑ Menyimpan PKE hasil dari KCP

❑ Kapasitas gudang sebaiknya di bangun
untuk dapat menampung PKE produksi
selama 30 hari kerja.
❑ Hal-hal penting yang perlu diperhatikan
dalam penyimpanan PKE dalam gudang :
1. Gudang didesain harus cukup sirkulasi udara
2. PKE perlu dimonitor temperaturnya untuk
menghindari terjadinya kebakaran
3. Unit wheel loader dapat dibantukan untuk
sirkulasi /pengadukan PKE agar temperatur
terjaga pada tingkat aman.
slide 305
BIOGAS

slide 306
TOPIC

1. POME (Palm Oil Mill Effluent) -

Production & Characteristic.
2. Principle of POME Biodegradation.
3. Biogas Digestion Systems.
4. Control Parameters for Biodigester.
5. Use of Biogas.

slide 307
1. POME - Production &Characteristic

1. Palm Oil Mill (POM) process the fresh fruit

bunch to produce Crude Palm Oil (CPO) and
Palm Kernel (PK).
2. The processing stage requires steam to
sterilize the fresh fruit bunch and also water to
separate oil from the sludge. Waste water
from this processing is called POME (Palm Oil
Mill Effluent).
3. POME contain the organic matters from raw
material such as carbohydrates, protein, fat
etc. The type of organic matters are complex
molecular compounds.
slide 308
1. POME - Production &Characteristic

4. Characteristic of POME is as follows:

POME - Characteristic
No Parameter Unit Average Range
1 pH 4,0 3,0 -5,0
2. COD mg/L 90.000 80.000-100.000
3. BOD mg/L 25.000 20.000-30.000
4. Total Solid (TS) mg/L 38.000 25.000-50.000
5. Oil & Grease mg/L 3.000 2.500- 5.000
6. Temperature oC 80 70 - 90

Before POME released to environment, it should be

treated to reduce COD and BOD until meet or below the
government standard.
slide 309
2. Principle of POME Biodegradation

1. Treatment of POME to reduce the organic content as

measured by COD or BOD to meet government
standard, by using Anaerobic Bacteria. The process to
reduce organic matter on POME is called
Biodegradation.
2. Activity of Biodegradation of POME by Anaerobic
Bacteria, divided into 3 steps:

slide 310
2. Principle of POME Biodegradation

a) Hydrolysis
• Decomposition of biodegradable material into
sugars etc.

b) Acidogenesis
• Sugars from hydrolysis converted to acids.

c) Methanogenesis
• Acids produced converted to Biogas.
Biogas
Composition

slide 311
2.1.Type of Anaerobic Bacteria

Based on temperature of operation, the

Anaerobic Bacteria shown as below:
Type of Anaerobic Temperature of
Bacteria Operation
Psycrophilic < 20oC
Mesophilic 35 - 43oC
Thermophilic 50 - 60oC

Most Palm Oil Mill Biogas Plants use Mesophilic

Digestion.

slide 312
3. Biogas Digestion Systems

Biodegradation of organic matter produce Biogas in Bio-

digester.
Types of Bio-digester :
1. Covered Lagoon
2. Tank System
Covered Lagoon Tank System

slide 313
3. Biogas Digestion Systems

Covered Tank
Description Unit
Lagoon System
POM Capacity 80 Ton FFB/hour
POME ratio 0,60 m3/ton FFB
Effluent / day 1.152 m3 (80 TpH x 24 hr x 0,6)
COD 120 kg/m3
Biodigester Capacity 60.000 22.000 m3
Hydraulic Retention Time 52 19 Days
(HRT)
Organic Loading Rate (OLR) 2,3 6,3 kg COD/m3 Digester day
Methane Content in Biogas 50 - 65 %
Methane produced per kg 0,3 Nm3/Kg COD removed in
COD removed biodigester
Electrical generation 3,4 kW / Nm3 Methane
Land Required 2,95 1,08 ha
Investment cost of Biogas +/-28.600 +/-50.700 x million (Rp)
Plant for POM 80TpH

slide 314
4. Control Parameters for Biodigester

1. Key parameters must be monitored and maintained

within range for good bacterial growth and optimum
biodegradation.
Parameter Value Unit
pH 7,0 – 7,2
Volatile Fatty Acids (VFA) < 400 mg/L
Total Alkalinity (TA) > 2.500 mg/L
VFA/TA < 0,4
Temperature 35 - 40 oC

2. Even loading of Digesters to prevent shock loading to

bacteria.
3. Recycling of treated media (rich in bacteria) to
biodigester.

slide 315
5. Use of Biogas

1. Reduction of Greenhouse Gas (GhG) emission:

• Methane is 21 times more polluting than
Carbon dioxide.

2. Benefit of Biogas:
a. Biogas as fuel in Boiler to produce steam
for processing in POM.
b. Biogas as fuel for gas engine to produce
electricity.
c. Compressed Bio-Methane as fuel for
vehicles.
d. Biogas for cooking stove.
slide 316
317
slide 317